Grundlegende Produktion und Vorsichtsmaßnahmen zum Laden von Lithiumbatterien

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - Umhlinzeki Wesiteshi Samandla Esiphathekayo

I. Bedeutung und Beschreibung der Materialsystematisierungsleistung, spezifische Oberfläche (m2/g): bezieht sich auf die Oberfläche der Materialeinheitsmassenpartikel. (Testmethode: Berechnung des vom Material des Einheitsgewichts adsorbierten Argonvolumens).

Partikelgröße (μm): Beschreibung der Materialpartikel, bezieht sich auf den Durchmesser der Materialpartikel. D50 beschreibt den durchschnittlichen Partikeldurchmesser des Materials. Dichte (g/cm³): Die Masse des vibrierenden Materials entspricht der Masse der Einheit mechanischer Schwingungen.

Darüber hinaus gibt es auch das Material selbst, die Erscheinungsart, die Entladekapazität, die Kapazitätseffizienz, der Verunreinigungsgehalt usw., die ebenfalls Leistungsbeschränkungen verschiedener Materialien darstellen. Zweitens die verschiedenen Materialien in der Elektrode und ihre grundlegenden Verwendungseigenschaften. 1. Leitfähiges Mittel: Kohlenstofftinte, leitfähiges Mittel, unbequemer Kohlenstoff, gute Leitfähigkeitseigenschaften, starke Adsorption, große spezifische Oberfläche, etwa 60-100 m2/g, es selbst hat keine Kapazität. Künstliches Graphitleitmittel, die Leitfähigkeit ist nicht so schlecht wie die Kohlenstofftinte, aber die spezifische Oberfläche ist klein, 10–30 mAh/g, was einer Kapazität von etwa 290 mAh/g entspricht, was besser ist.

Es gibt auch natürlichen Graphit, der je nach seiner Leitfähigkeit ebenfalls als Leitmittel, aufgrund seiner hohen Kapazität aber auch als negatives Elektrodenmaterial eingesetzt werden kann. Und Kohlenstofffasern im Nanomaßstab haben eine gute Leitfähigkeit und gute Verarbeitungsleistung, sind aber teuer. 2. Das Elektrodenmaterial ist im Allgemeinen eine Lithium-Ionen-Sekundärbatterie und Lithiumkobaltat. Seine eigene Grammkapazität beträgt 135–150 mAh/g und die Kompaktdichte beträgt 3.

65–4,00 g/cm³, LiCoO2 ist eine Lithium-Ionen-Batterie mit einer positiven Elektrode und einer hohen Leerlaufspannung. Hoher Energiegehalt (theoretische Energie 1068 Wh/kg, theoretische Kapazität 274 mAh/g), lange Lebensdauer, schnelle Entladung, aber hoher Preis.

Material der negativen Elektrode: künstlicher Graphit, Kohlenstoffmikrokugeln in der Zwischenphase, natürliche Graphitmodifikation usw. Gewöhnlicher künstlicher Graphit: Grammkapazität 290–310 mAh/g, Verdichtung 1,45–1.

55 g/cm³. Kohlenstoff-Mikrokügelchen der Zwischenphase: Grammkapazität 310–320 mAh/g, Verdichtung 1,55–1.

65 g/cm³. Natürliche Graphitmodifikation: Grammkapazität 320–340 mAh/g, kompakt 1,55–1.

65 g/cm³. 3. Der Klebstoff ist allgemein als PVDF bekannt, der chemische Name lautet Polyvinylidenfluorid, und die Größe seiner Viskosität wird durch das Molekulargewicht, die Position der funktionellen Gruppe und den Verarbeitungsprozess beeinflusst. Im Allgemeinen gilt bei gleichem Verarbeitungsprozess und gleicher Position der funktionellen Gruppe: Je höher das Molekulargewicht, desto höher die Viskosität. Mit zunehmender Viskosität ist jedoch auch die Ablagerung der Aufschlämmung ausgeprägter.

CMC und SBR sind Klebstoffe, die in wässrigen Systemen verwendet werden. CMC (Carboxymethylcellulose): weißes oder mikrogelbes Pulver, selbst hat es bindende Eigenschaften, aber im wässrigen System wird es hauptsächlich als Dispersionsmaterial und SBR verwendet. SBR (Butadous-Blene-Blewell-Milch): weißes, hellblaues Emulsionsfluid, Polymerverbindung, gemischt mit CMC, mit besserer Bindungsleistung.

Drittens muss die Batterie für eine gute Leistung mehrere Materialbedingungen erfüllen. Damit sie eine gute Leistung erbringt, dürfen die folgenden Bedingungen nicht erreicht werden: 1. Struktur des Materials selbst, Größe der Partikel und glattes Aussehen der Körnchen; gleichmäßige Entladung der aktiven Moleküle in der Elektrode; 3. Guter Kontakt zwischen den aktiven Molekülen und dem leitfähigen Mittel; 4. Reibungsloses Leitnetzwerk; 5. Guter Infiltrationsgrad des Elektrolyten; 6. Gute Prozessbedingungen für alle Materialeigenschaften. Viertens, Rührmethode und -reihenfolge 1. PVDF-Kleber umrühren: Entsprechend der einzustellenden Konzentration die Menge des PVDF-Trockenpulvers entnehmen, in einen Trockenofen geben, 60–120 Minuten bei 70–80 Grad backen und dann als NMP bezeichnen. Den Klebstoffbehälter verschließen, das PVDF-Trockenpulver in den Behälter geben und unter Rühren auflösen, bis das PVDF-Trockenpulver hinzugefügt ist. Den Behälter so weit wie möglich verschließen, 3–4 Stunden rühren, bis es vollständig aufgelöst ist, dann langsam rühren. Eine Zeit lang verschließen, um die Blasen im Gummi zu entfernen, oder die Lösung in den verschlossenen Behälter gießen. Dieser Kautschuk ist vielversprechend, seine Konzentration beträgt im Allgemeinen 12 %.

CMC: Der Verfahrensschritt ist grundsätzlich derselbe, allerdings ist das Lösungssystem wasserbasiert, das Lösungsmittel ist deionisiertes Wasser statt NMP und die Konzentration der Lösung beträgt im Allgemeinen 2–3,5 %. 2. Das zu berechnende Material wird für 4 Stunden in einen Vakuumofen bei 160 Grad gegeben, dann umgerührt und anschließend umgerührt. Die allgemeinen Schritte sind wie folgt: 2.

1 Fügen Sie ein Leitmittel SP hinzu, befeuchten Sie es mit einer ausreichenden Menge NMP und rühren Sie 10–20 Minuten lang um. 2.2 Geben Sie im ersten Schritt weitere Leitmittel hinzu und rühren Sie 10–20 Minuten um.

2.3 Wirkstoffe und Gummi hinzufügen, mit einem Löffel umrühren, dann mit dem Rührer bei hoher Geschwindigkeit rühren, bis eine glatte Masse entsteht, und den Rührer 2 Stunden lang einschalten. Die Aufschlämmung muss bei hoher Geschwindigkeit dick umgerührt werden, um den Zweck der Dispersion zu erreichen. 2.

4. Bis zur Konsistenz fest werden lassen, 30 Minuten lang langsam umrühren, um den Dampf zu entfernen. 2.5 Schlamm entfernen, filtern.

3. Rührmaterial 3.1. Leitfähigkeitsmittel SP hinzufügen, mit einer kleinen Menge NMP befeuchten und 10–20 Minuten rühren. 3.

2. Andere leitfähige Mittel, aktive Produkte und CMC sowie die entsprechende Menge H2O hinzufügen, mit einem Löffel umrühren und dann bei hoher Geschwindigkeit auf dem Rührer rühren, bis die Oberfläche der Aufschlämmung glatter wird, und dann 1,2–1,5 Stunden auf dem Gerät rühren (dieser Schritt erfordert eine Verdickung mit hoher Geschwindigkeit, um den Zweck der Dispersion zu erreichen).

3.3 Hinzufügen einer entsprechenden Menge H2O zum zweiten Schritt. 3.

4. Im oberen Schritt ausreichend SBR zugeben, unter Rühren ca. 30 Min. im SBR vollständig auflösen. (Beim Hinzufügen von SBR sind niedrige Temperatur und langsame Geschwindigkeit erforderlich) 3.5 Fügen Sie der Aufschlämmung einen Wassergehalt von 10–15 % NMP hinzu (enthält NMP plus in Schritt 1), rühren Sie die Blase langsam 30 Minuten lang um.

3.6 Schlamm entfernen, filtern. V.

Häufige Probleme im Experiment, lösen Sie das Problem und beeinflussen Sie 1, den Zweck, die Zeit und die Temperatur des Backens. Elektrodenmaterial: Zum Entfernen von Feuchtigkeit, Öl und Staub, Backbedingungen im Allgemeinen 160 Grad 4h. Kleber: Wichtig: Entgraten, Einbrennbedingungen im Allgemeinen 70–80 Grad, 60–120 Minuten einbrennen.

Oxysäure: Zusätzlich zu Feuchtigkeit und kristallinem Wasser, Backbedingungen im Allgemeinen 70–80 Grad für 30–60 Minuten. 2. Prinzip der Verwendung leitfähiger Mittel. Die Leiter werden im Allgemeinen im Extraktionsverfahren gemischt.

3. Wirkung eines der Batterie zugesetzten Leitmittels. Leiter weisen weniger beeinträchtigte Kapazität, Zyklen, Plattformen, Hoch- und Niedertemperatur-Entladeeigenschaften und Hochstromentladung, Sicherheitsleistung, Innenwiderstand usw. auf.

4. Der Unterschied in der Reihenfolge der Zugabe der Zutaten und die Vor- und Nachteile. Zugabesequenz für Leitmittel und Klebstoff, Zugabesequenz für Oxalsäure, Zugabesequenz für NMP in wässrigem Material usw. 5. Kleber plus hat weniger Einfluss auf die Batterieleistung.

6. Welche Auswirkungen hat eine schnelle Abkühlung der Zutaten? 7.

Vorgehensweise sowie Zugabe und Menge der Oxalsäure in der öligen Negativkonfiguration und Oxalsäure. Die Gaserhitzung hat zwei Zwecke: Zum einen wird die Oberflächenoxidschicht der Kupferfolie entfernt und eine korrosive Rille auf der Oberfläche der Kupferfolie gebildet, zum anderen wird die Aufschlämmung auf die Kupferfolie gestreut. Der Verbrauch liegt im Allgemeinen bei 2 % PVDF.

8, CMC, SBR – Verwendung und Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung auf Wasserbasis. Sowohl CMC als auch SBR verfügen über einen Klebstoff, der in der Aufschlämmung verwendet wird, wobei CMC zu diesem Zeitpunkt wichtig ist und SBR für die Bindung wichtig ist. 9.

So fügen Sie NMP hinzu und verwenden es, wenn die Wasserverteilung negativ ist. Die Zugabe von NMP zu wässrigen negativen Elektroden ist wichtig, um die Oberflächenspannung der negativen Folie zu erhöhen, den Schlammtisch glatter zu machen und ein Verkleben des Zellstoffs zu verhindern. Bei der Dosierung ist jedoch zu beachten, dass es sich bei SBR und NMP um hochmolekulare organische Stoffe handelt, die schnell oder bei hohen Temperaturen in den beiden Stoffen reagieren können und gallertartig und von Gasen begleitet sind.

10, die Beziehung zwischen Feststoffen, Viskosität und Gelarten. 11. Wie ist die Backofentemperatur beim Ziehen.

Der Zellstoffgehalt ist zu niedrig, um das Pulver mit niedriger Sequenz zu senken, die Temperatur ist zu hoch, das polare Pulver ist pulverisiert oder weist einen erheblichen Riss auf, und es kommt zu einer Wanderung. 12, die Dichte des abgegebenen Impulses ist ungleichmäßig oder groß. Die Dichte der Schlammoberfläche ist in mehreren Aspekten ungleichmäßig verteilt: Die Dichte der Vorder- und Rückseite der polaren Schicht ist inkonsistent, die Dichte der beiden Seitenoberflächen ist inkonsistent, die polare Mischung ist ungleichmäßig, was zu einer inkonsistenten Diamantierzeit führt, das Material selbst ist instabil, die Dichte der Mulchoberfläche ist instabil und es gibt auch eine große oder kleine Dichte.

13, Fehlerbehebung beim Walzendruck. Dies kann auf zwei Arten geschehen: zum einen durch die Mikrostruktur der Partikel, zum anderen durch das Aussehen der Elektrode (Gummi, Mehl, Falten). 14, während des Produktionsprozesses und nach der Produktion des Films nach der Produktion.

Der Zweck des Polbackens besteht darin, die Feuchtigkeit zu entfernen, aber Temperatur und Zeit werden kontrolliert, und die Polbacktemperatur beträgt während der Produktion 130 Grad und die Backtemperatur des Films beträgt 90 Grad. 15, die Lagerbedingungen der Stange. Nach der Fertigstellung der Folie wird die Stange in einer versiegelten, trockenen Umgebung gelagert.