Podstawowa produkcja i środki ostrożności przy ładowaniu baterii litowej

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - Портативті электр станциясының жеткізушісі

I. Znaczenie i opis parametrów systematyzacji materiałów Powierzchnia właściwa (m2/g): oznacza powierzchnię jednostkowych cząstek materiału. (Metoda badania: obliczenie objętości argonu zaadsorbowanej przez materiał o masie jednostkowej).

Wielkość cząstek (μm): Opis cząstek materiału, odnosi się do średnicy cząstek materiału. D50 opisuje średnią średnicę cząstek materiału. Gęstość próżniowa (G / CM3): Materiał drga masą odpowiadającą jednostce drgań mechanicznych.

Ponadto istnieje również sam materiał, rodzaj wyglądu, pojemność rozładowcza, wydajność pojemnościowa, zawartość zanieczyszczeń i tym podobne, które stanowią ograniczenia wydajności różnych materiałów. Po drugie, różne materiały w elektrodzie i jej podstawowe cechy użytkowe 1, środek przewodzący, atrament węglowy, środki przewodzące, niewygodny węgiel, dobre właściwości przewodzące, silna adsorpcja, duża powierzchnia właściwa, około 60-100 m2/g, sama w sobie nie ma pojemności. Sztuczny środek przewodzący grafit, którego przewodność jest lepsza niż w przypadku tuszu węglowego, ale powierzchnia właściwa jest mała, 10-30 mAh/g, co daje pojemność około 290 mAh/g, co jest lepszą wartością.

Występuje również grafit naturalny, który w zależności od własnej przewodności może być stosowany jako czynnik przewodzący, ale także jako materiał elektrod ujemnych ze względu na dużą pojemność. Włókna węglowe w skali nano cechują się dobrą przewodnością i dobrą wydajnością przetwarzania, ale są drogie. 2. Materiał elektrody to zazwyczaj akumulator litowo-jonowy i kobaltan litu, jego pojemność w gramach wynosi 135-150 mAh/g, a gęstość kompaktowa wynosi 3.

65-4,00 g/cm3, LiCoO2 to akumulator litowo-jonowy posiadający elektrodę dodatnią o wysokości napięcia obwodu otwartego. Wysoka energia (teoretyczna energia 1068 Wh/kg, teoretyczna pojemność 274 mAh/g), długi cykl życia, szybkie rozładowanie, ale cena jest wysoka.

Materiał elektrody ujemnej: sztuczny grafit, mikrosfery węglowe fazy pośredniej, modyfikacja grafitu naturalnego itp. Zwykły grafit sztuczny: pojemność gramowa 290-310mAh/g, stopień zagęszczenia 1,45-1.

55g/cm3. Mikrosfery węglowe fazy pośredniej: pojemność gramowa 310-320mAh/g, stopień zagęszczenia 1,55-1.

65g/cm3. Modyfikacja grafitu naturalnego: pojemność gramowa 320-340mAh/g, kompaktowość 1,55-1.

65g/cm3. 3. Klej jest powszechnie znany z PVDF, jego nazwa chemiczna to polifluorek winylidenu, a na wielkość jego lepkości wpływa masa cząsteczkowa, położenie grupy funkcyjnej i proces przetwarzania. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku tego samego procesu przetwarzania, tej samej pozycji grupy funkcyjnej, im większa masa cząsteczkowa, tym większa lepkość, ale wraz ze wzrostem lepkości, jej osadzanie się w zawiesinie jest bardziej wyraźne.

CMC i SBR to kleje stosowane w układach wodnych. CMC (karboksymetyloceluloza): biały lub mikrożółty proszek, sam w sobie ma właściwości wiążące, ale w układzie wodnym jego najpowszechniejszym zastosowaniem jest materiał dyspersyjny oraz SBR. SBR (mleko butadous-blene-blewell): biały pas, jasnoniebieska emulsja, związek polimerowy, zmieszany z CMC, a jego właściwości wiążące są lepsze.

Po trzecie, bateria musi spełniać kilka warunków dotyczących materiałów, aby zapewnić dobrą wydajność, ale nie może spełniać następujących warunków: 1, sama struktura materiału, wielkość cząstek, granulki, gładkość wyglądu; równomierne rozładowanie aktywnych cząsteczek w elektrodzie; 3, dobry kontakt aktywnej cząsteczki i środka przewodzącego; 4, płynne przewodzenie sieci; 5, dobry stopień infiltracji elektrolitu; 6, dla każdego Dobre warunki procesu dla właściwości materiału. Czwarta, metoda mieszania i sekwencja 1, mieszanie kleju PVDF: Zgodnie z konfigurowanym stężeniem, określa się ilość suchego proszku PVDF, umieszcza się w suchym piecu, piecze przez 60-120 minut w temperaturze 70-80 stopni, a następnie określa się jako NMP. W pojemniku z klejem pojemnik jest mocowany, a suchy proszek PVDF jest dodawany do pojemnika, a następnie rozpuszcza się, mieszając, aż do dodania suchego proszku PVDF, pojemnik jest uszczelniany tak bardzo, jak to możliwe, mieszany przez 3-4 godziny, aż do całkowitego rozpuszczenia, powoli mieszaj Seal przez pewien czas, aby usunąć pęcherzyki powietrza z gumy lub wlej ich roztwór do stałego pojemnika. Ta guma jest pomyślna, jej stężenie wynosi zazwyczaj 12%.

CMC: Krok metody jest zasadniczo taki sam, ale system roztworów bazuje na wodzie, rozpuszczalnikiem jest woda dejonizowana, a nie NMP, a stężenie roztworu wynosi zazwyczaj 2–3,5%. 2. Materiał do obliczenia objętości należy umieścić w piecu próżniowym o temperaturze 160 stopni na 4 godziny, a następnie mieszać, a ogólne kroki są następujące: 2.

1. Dodaj środek przewodzący SP, zwilż go odpowiednią ilością NMP i mieszaj przez 10–20 minut. 2.2 Do pierwszego etapu dodać inne środki przewodzące, mieszać przez 10-20 min.

2.3 Dodanie aktywnych produktów i gumy, wymieszanie łyżką, a następnie mieszanie na mieszadle przy dużej prędkości, aż do uzyskania bardziej gładkiej konsystencji i włączenie mieszadła na 2 godziny, po czym wymagane jest uzyskanie dużej prędkości mieszania (gęste mieszanie, osiągnięcie zamierzonego celu dyspersji). 2.

4. Doprowadź do stanu stałego, powoli mieszaj przez 30 minut, aby usunąć parę. 2.5 Usuń zawiesinę, przefiltruj.

3. Wymieszaj materiał 3.1. Dodaj środek przewodzący SP, zwilż go niewielką ilością NMP, mieszaj przez 10–20 minut. 3.

2. Dodaj inne przewodzące środki, produkty aktywne, CMC i odpowiednią ilość H2O, wymieszaj łyżką, a następnie mieszaj z dużą prędkością na mieszadle, aż zobaczysz, że powierzchnia zawiesiny jest bardziej gładka, a następnie przymocuj mieszadło do urządzenia 1,2-1,5H (ten krok wymaga zagęszczania z dużą prędkością, aby osiągnąć cel dyspersji).

3.3 Dodanie odpowiedniej ilości H2O w drugim etapie. 3.

4. Dodając odpowiednią ilość SBR w górnym etapie, mieszaj, aż do całkowitego rozpuszczenia się SBR, około 30 min. (Dodawanie SBR wymaga niskiej temperatury i niskiej prędkości) 3.5 Dodaj zawiesinę wodną o zawartości NMP 10-15% (zawierającą NMP plus w kroku 1), powoli mieszaj, aż powstanie bąbelek, 30 minut.

3.6 Usunąć zawiesinę, przefiltrować. V.

Typowe problemy występujące w eksperymencie, rozwiązanie problemu i wpływ 1, celu, czasu i temperatury pieczenia. Materiał elektrody: w celu usunięcia wilgoci, oleju i kurzu, warunki wypieku wynoszą zazwyczaj 160 stopni i 4 godziny. Klej: Ważne, aby uniknąć wypływek. Warunki pieczenia: 70-80 stopni, czas pieczenia 60-120 minut.

Kwas tlenowy: oprócz wilgoci i krystalicznej wody, warunki pieczenia wynoszą na ogół 70-80 stopni przez 30-60 min. 2. Zasada wykorzystania czynników przewodzących. Przewodniki zazwyczaj miesza się metodą ekstrakcyjną.

3. Wpływ dodanego do akumulatora środka przewodzącego. Przewodniki charakteryzują się mniejszą podatnością na zmiany pojemności, cykli, platform, właściwości rozładowania w wysokiej i niskiej temperaturze oraz wysokim prądem rozładowania, parametrami bezpieczeństwa, rezystancją wewnętrzną itp.

4. Różnica w kolejności dodawania składników oraz zalety i wady. Kolejność dodawania substancji przewodzącej i kleju, kolejność dodawania kwasu szczawiowego, kolejność dodawania NMP w materiale wodnym itd. 5. Klej plus mniejszy wpływ na wydajność baterii.

6. Jaki wpływ ma szybkie chłodzenie składników? 7.

Jak przeprowadzić operację oraz jaki jest dodatek i ilość kwasu szczawiowego w konfiguracji oleistej ujemnej i kwasu szczawiowego. Ogrzewanie gazowe ma dwa cele: usunięcie warstwy tlenku z powierzchni folii miedzianej i utworzenie korozyjnego rowka na powierzchni folii miedzianej oraz rozpylenie zawiesiny na folii miedzianej. Jego wykorzystanie wynosi na ogół 2% PVDF.

8. CMC, SBR – stosowanie i środki ostrożności w przypadku substancji rozprowadzanych w wodzie. Zarówno CMC jak i SBR zawierają klej stosowany w zawiesinie, przy czym CMC ma obecnie istotne znaczenie, a SBR jest istotny dla wiązania. 9.

Jak dodać NMP i stosować go, gdy rozkład wody jest ujemny. Dodanie NMP do wodnej elektrody ujemnej jest ważne, ponieważ zwiększa napięcie powierzchniowe folii ujemnej, dzięki czemu stół zawiesinowy staje się gładszy, a miazga nie ulega splątaniu. Należy jednak pamiętać, że podczas podawania SBR i NMP to związki organiczne o dużej masie cząsteczkowej, które mogą reagować w szybkich lub wysokich temperaturach w dwóch materiałach, mają kształt galaretowaty i towarzyszą im gazy.

10. Związek pomiędzy ciałem stałym, lepkością i gatunkiem żelu. 11. Jaka jest temperatura piekarnika podczas wyciągania?

Miazga jest zbyt niska, aby obniżyć proszek o niskiej sekwencji, temperatura jest zbyt wysoka, proszek polarny jest rozdrobniony lub występuje znaczne pęknięcie i następuje wzrost. 12. Gęstość emitowanych impulsów jest nierównomierna lub duża. Gęstość powierzchniowa zawiesiny nie jest równomiernie podzielona na kilka aspektów: gęstość przednia i tylna warstwy polarnej jest nierównomierna, gęstość powierzchni dwóch bocznych jest nierównomierna, mieszanie polarne jest nierównomierne, co powoduje nierównomierny czas diamentowania, sam materiał jest niestabilny, gęstość powierzchni ściółki jest niestabilna. Występuje również gęstość duża lub mała.

13, debugowanie docisku wałka. Istnieją dwa sposoby: pierwszy wynika z mikrostruktury cząstek, drugi z wyglądu elektrody (guma, mąka, zmarszczki). 14. W trakcie procesu produkcji oraz po zakończeniu produkcji filmu.

Celem wypiekania biegunów jest usunięcie wilgoci, ale temperatura i czas są kontrolowane. Temperatura wypiekania biegunów podczas produkcji wynosi 130 stopni, a temperatura wypiekania folii wynosi 90 stopni. 15. Warunki przechowywania słupa. Po zakończeniu produkcji folii słup jest przechowywany w szczelnym, suchym miejscu.