Основне виробництво та запобіжні заходи під час заряджання літієвої батареї

Mwandishi:Iflowpower- Leverandør av bærbar kraftstasjon

I. Значення продуктивності системності матеріалу та опис питомої площі поверхні (м2 / г): відноситься до площі поверхні частинок одиниці маси матеріалу. (Метод випробування: розрахунок об’єму аргону, адсорбованого матеріалом одиниці маси).

Розмір частинок (мкм): опис частинок матеріалу, стосується діаметра частинок матеріалу. D50 описує середній діаметр частинок матеріалу. Марна щільність (G / CM3): матеріал коливається маса маси одиниці механічної вібрації.

Крім того, існує також сам матеріал, тип зовнішнього вигляду, ємність розряду, ефективність ємності, вміст домішок тощо також є обмеженнями продуктивності різних матеріалів. По-друге, різні матеріали в електроді та його основні характеристики використання 1, провідний агент, вуглецеві чорнила, провідні агенти, незручний вуглець, хороші провідні властивості, сильна адсорбція, велика питома поверхня, близько 60-100 м2 / г, сам по собі не має ємності. Штучний графіт провідний агент, провідність менш погана, ніж вугільні чорнила, але питома площа поверхні невелика, 10-30 мА·год/г, що є ємністю близько 290 мА·год/г, що краще.

Існує також природний графіт, залежно від його власної провідності, він також може використовуватися як провідний агент, але також як матеріал негативного електрода завдяки високій ємності. І наномасштабне вуглецеве волокно, хороша провідність, хороша продуктивність обробки, але ціна висока. 2, матеріал електрода - це, як правило, літій-іонна вторинна батарея та кобальтат літію, власна ємність 135-150 мАг/г, компактна щільність 3.

65-4,00 г / см3, LiCoO2 - це літій-іонна батарея, яка має позитивний електрод і має висоту напруги холостого ходу. Висока, ніж енергія (теоретична, ніж енергія 1068 Вт-год / кг, теоретична ємність 274 мА-год / г), довгий термін служби, швидкий розряд, але ціна висока.

Матеріал негативного електрода: штучний графіт, вуглецева мікросфера проміжної фази, модифікація природного графіту тощо. Звичайний штучний графіт: ємність грам 290-310mAh / g, ущільнення 1,45-1.

55 г/куб.куб. Вугільні мікросфери проміжної фази: ємність 310-320 мАч / г, ущільнення 1,55-1.

65 г/куб.куб. Модифікація з натурального графіту: ємність грам 320-340mAh / g, компактна 1,55-1.

65 г/куб.куб. 3, клей широко відомий PVDF, хімічна назва полівініліденфторид, а розмір його в&39;язкості залежить від молекулярної маси, положення функціональної групи та процесу обробки. Загалом, щодо того самого процесу обробки, того самого положення функціональної групи, чим більша молекулярна маса, тим вища його в’язкість, але зі збільшенням в’язкості його осідання суспензії є більш вираженим.

CMC і SBR - це клей, який використовується у водній системі. КМЦ (карбоксиметилцелюлоза): білий або мікро-жовтий порошок, сам по собі має зв’язувальні властивості, але у водній системі його найосновніше використання або дисперсійний матеріал і SBR. SBR (butadous-blene-blewell milk): світло-блакитна емульсійна рідина з білим поясом, полімерна сполука, змішана з CMC, і її ефективність зв’язування краща.

По-третє, батарея виконує хорошу продуктивність, щоб відповідати кільком умовам для матеріалів, щоб зробити її хорошою продуктивністю, щоб не досягати таких умов: 1, структура самого матеріалу, розмір розміру частинок, гладкість зовнішнього вигляду гранул; рівномірний розряд активних молекул в електроді; 3, активна молекула та провідний агент хороший контакт; 4, плавно проводити мережу; 5, і електроліт хороший ступінь інфільтрації; 6, для кожного Хороші умови процесу для властивостей матеріалу. По-четверте, метод перемішування та послідовність 1, перемішування клею PVDF: відповідно до концентрації, яку потрібно налаштувати, кількість сухого порошку PVDF відноситься до сухої духовки, випікається 60-120 хвилин при 70-80 градусах, а потім називається NMP. У клейкому контейнері контейнер фіксується, і сухий порошок PVDF додається до контейнера, а потім розчиняється при перемішуванні до тих пір, поки додається сухий порошок ПВДФ, ємність закривають, наскільки це можливо, перемішують 3-4 години, поки він повністю не розчиниться, повільно перемішують, запечатують протягом певного періоду часу, щоб видалити бульбашки в гумі, або вилити їх розчин у фіксовану ємність. Цей каучук є сприятливим, його концентрація зазвичай становить 12%.

CMC: етап методу в основному той самий, але система розчину заснована на воді, розчинником є ​​деіонізована вода, а не NMP, а концентрація розчину зазвичай становить 2-3,5%. 2, розрахунок матеріалу для розміщення матеріалу у вакуумній печі протягом 4 годин при температурі 160 градусів, а потім перемішування, а потім перемішування, загальні кроки такі: 2.

1 Додайте провідний агент SP, змочіть його достатньою кількістю NMP і перемішуйте 10-20 хв. 2.2 Додайте інші електропровідні агенти до першого етапу, перемішуйте 10-20 хв.

2.3 Додавання активних продуктів і камеді, перемішування ложкою, потім перемішування на мішалці на високій швидкості, поки воно не стане більш однорідним і повернуто до мішалки протягом 2 годин, і суспензію потрібно перемішати на високій швидкості. Густе перемішування, досягнення мети дисперсії). 2.

4 Доведіть до твердого стану, повільно перемішуйте протягом 30 хвилин, щоб видалити пару. 2.5 Видалити суспензію, відфільтрувати.

3, перемішаний матеріал 3.1 Додайте провідний агент SP, змочіть його невеликою кількістю NMP, перемішуйте протягом 10-20 хв. 3.

2 Додавання інших провідних агентів, активних продуктів, CMC і відповідної кількості H2O, перемішування ложкою, а потім перемішування на високій швидкості на мішалці, доки не буде видно, що поверхня суспензії стає більш гладкою, а потім фіксується для перемішування. Перемішуйте на пристрої 1,2-1,5H (цей крок вимагає високошвидкісного згущення для досягнення мети дисперсії).

3.3 Додавання відповідної кількості H2O на другому етапі. 3.

4 Додавання достатньої кількості SBR на верхній стадії, перемішування повністю розчиняє SBR, приблизно 30 хв. (Потрібна низька температура та повільна швидкість під час додавання SBR) 3.5 Додайте суспензію з вмістом води 10-15% NMP (містить NMP плюс на кроці 1), повільно перемішуйте бульбашку, 30 хвилин.

3.6 Видалити суспензію, відфільтрувати. V.

Загальні проблеми в експерименті, вирішення проблеми та вплив на 1, мету, час і температуру випічки. Матеріал електродів: для видалення вологи, масла та пилу, умови випікання зазвичай 160 градусів 4 години. Клей: важливе очищення, умови випічки зазвичай 70-80 градусів, випікайте 60-120 хв.

Киснева кислота: на додаток до вологи та кристалічної води, умови випічки зазвичай 70-80 градусів протягом 30-60 хв. 2, принцип використання струмопровідних речовин. Провідники зазвичай змішують методом екстракції.

3. Ефект струмопровідного агента, доданого до батареї. Провідники мають менший вплив на ємність, цикл, платформу, властивості розряду при високій і низькій температурі та розряд високого струму, характеристики безпеки, внутрішній опір тощо.

4, різниця в порядку додавання інгредієнтів та переваги та недоліки. Послідовність додавання провідника та адгезиву, послідовність додавання щавлевої кислоти, послідовність додавання NMP у водний матеріал тощо. 5, клей плюс менший вплив на продуктивність акумулятора.

6. Який вплив швидкого охолодження інгредієнтів. 7.

Як goperate і додавання і кількість щавлевої кислоти в маслянистої негативної конфігурації і щавлевої кислоти. Існує дві мети газоподібного нагрівання: видалення поверхневого оксидного шару мідної фольги та утворення корозійної канавки на поверхні мідної фольги, а також посипання суспензії на мідну фольгу. Його використання зазвичай становить 2% PVDF.

8, CMC, SBR Використання та запобіжні заходи у воді. І CMC, і SBR мають клей, який використовується в суспензії, де CMC важливий у цей час, а SBR важливий для склеювання. 9.

Як додати NMP і використовувати, коли розподіл води негативний. Додавання NMP у водний негативний електрод важливе для збільшення поверхневого натягу негативної фольги, що робить суспензійний стіл більш гладким і для запобігання склеюванню целюлози. Однак під час годування слід звернути увагу на те, що SBR і NMP є високомолекулярними органіками, швидкі або високі температури можуть вступати в реакцію в двох матеріалах, желеподібних і супроводжуватися газами.

10, співвідношення між твердою речовиною, в’язкістю та гелем. 11. Яка температура духовки при витягуванні.

Пульпа занадто низька, щоб знизити порошок з низькою послідовністю, температура занадто висока, полярний порошок подрібнений або значна тріщина, і є похід. 12, щільність випущеного імпульсу нерівномірна або велика. Поверхнева щільність суспензії нерівномірно поділяється на кілька аспектів: передня і задня щільність полярного листа є суперечливою, щільність двох бічних поверхонь є суперечливою, полярне змішування нерівномірно спричинило непостійність часу алмазування, сам матеріал нестабільний, поверхнева щільність мульчі нестабільна. Також є велика або мала щільність.

13, налагодження тиску ролика. Двома способами: один - від мікроструктури частинок, другий - від зовнішнього вигляду електрода (гумка, борошно, зморшки). 14, під час виробничого процесу та після виробництва фільму після виробництва.

Метою випікання стовпа є видалення вологи, але температура та час контролюються, а температура полярного випікання становить 130 градусів під час виробництва, а температура випікання плівки становить 90 градусів. 15, умови зберігання полюса. Після того, як плівка завершена, полюс зберігається в герметизуючому сухому середовищі.