Sản xuất cơ bản và các biện pháp phòng ngừa khi sạc pin lithium

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - Dobavljač prijenosnih elektrana

I. Ý nghĩa và mô tả hiệu suất hệ thống hóa vật liệu diện tích bề mặt riêng (m2/g): chỉ diện tích bề mặt của các hạt khối lượng đơn vị vật liệu. (Phương pháp thử: tính toán thể tích argon được hấp phụ bởi vật liệu của một đơn vị khối lượng).

Kích thước hạt (μm): Mô tả về các hạt vật liệu, đề cập đến đường kính của các hạt vật liệu. D50 mô tả đường kính hạt trung bình của vật liệu. Mật độ vô ích (G / CM3): Vật liệu đang rung động khối lượng của đơn vị dao động cơ học.

Ngoài ra, bản thân vật liệu, kiểu dáng bên ngoài, khả năng xả, hiệu suất công suất, hàm lượng tạp chất, v.v. cũng là những hạn chế về hiệu suất của các vật liệu khác nhau. Thứ hai, các vật liệu khác nhau trong điện cực và đặc điểm sử dụng cơ bản của nó 1, chất dẫn điện mực carbon chất dẫn điện, carbon không thoải mái, tính chất dẫn điện tốt, hấp phụ mạnh, diện tích bề mặt riêng lớn, khoảng 60-100 m2 / g, bản thân nó không có dung lượng. Chất dẫn điện than chì nhân tạo, độ dẫn điện kém hơn mực than chì, nhưng diện tích bề mặt riêng nhỏ, 10-30 mAh/g, tức là dung lượng khoảng 290 mAh/g, tốt hơn.

Ngoài ra còn có than chì tự nhiên, tùy thuộc vào độ dẫn điện của nó, nó cũng có thể được sử dụng như một tác nhân dẫn điện, nhưng cũng có thể được sử dụng như một vật liệu điện cực âm do có điện dung cao. Còn sợi carbon nano, độ dẫn điện tốt, hiệu suất xử lý tốt, nhưng giá thành đắt. 2, vật liệu điện cực thường là pin thứ cấp lithium ion và lithium cobaltate, dung lượng gram riêng của nó là 135-150 mAh / g, mật độ nhỏ gọn là 3.

65-4,00 g/cc, LiCoO2 là pin lithium ion có điện cực dương có chiều cao điện áp mạch hở. Cao hơn năng lượng (lý thuyết hơn năng lượng 1068Wh / kg, dung lượng lý thuyết 274mAh / g), tuổi thọ chu kỳ dài, xả nhanh, nhưng giá thành đắt.

Vật liệu điện cực âm: than chì nhân tạo, vi cầu cacbon pha trung gian, biến tính than chì tự nhiên, v.v. Than chì nhân tạo thông thường: dung lượng gam 290-310mAh/g, độ nén 1,45-1.

55g/cc. Vi cầu cacbon pha trung gian: dung lượng gam 310-320mAh/g, độ nén 1,55-1.

65g/cc. Biến thể than chì tự nhiên: dung lượng gram 320-340mAh / g, nhỏ gọn 1,55-1.

65g/cc. 3, keo này thường được gọi là PVDF, tên hóa học là polyvinylidene fluoride, độ nhớt của nó bị ảnh hưởng bởi trọng lượng phân tử, vị trí nhóm chức và quy trình xử lý. Nhìn chung, trong cùng một quy trình xử lý, cùng một vị trí nhóm chức, khối lượng phân tử càng lớn thì độ nhớt càng cao, nhưng khi độ nhớt tăng thì độ lắng của bùn càng rõ rệt.

CMC và SBR là keo được sử dụng trong hệ thống nước. CMC (carboxymethylcellulose): bột màu trắng hoặc vàng nhạt, bản thân nó có tính chất liên kết, nhưng trong hệ thống nước, công dụng cơ bản nhất của nó là vật liệu phân tán và SBR. SBR (sữa butadous-blene-blewell): dạng nhũ tương lỏng màu xanh lam nhạt, hợp chất polyme, trộn với CMC, hiệu suất liên kết tốt hơn.

Thứ ba, pin thực hiện hiệu suất tốt để đáp ứng một số điều kiện cho vật liệu, để làm cho nó có hiệu suất tốt, không đạt đến các điều kiện sau: 1, bản thân cấu trúc vật liệu, kích thước của kích thước hạt, hạt Độ mịn của hình thức; sự phóng điện đồng đều của các phân tử hoạt động trong điện cực; 3, các phân tử hoạt động và tác nhân dẫn điện tiếp xúc tốt; 4, tiến hành mạng trơn tru; 5, và chất điện phân độ thấm tốt; 6, cho mỗi điều kiện quá trình tốt cho các tính chất vật liệu. Thứ tư, phương pháp khuấy và trình tự 1, khuấy keo PVDF: Theo nồng độ cần cấu hình, lượng bột khô PVDF được tham khảo, cho vào lò sấy khô, nướng 60-120 phút ở 70-80 độ, sau đó gọi là NMP Trong thùng chứa keo dán, thùng chứa được cố định và bột khô PVDF được thêm vào thùng chứa, sau đó hòa tan trong khi khuấy cho đến khi bột khô PVDF được thêm vào, thùng chứa được niêm phong càng tốt, khuấy 3-4h, cho đến khi tan hoàn toàn, từ từ khuấy Niêm phong trong một khoảng thời gian để loại bỏ bọt khí trong cao su hoặc đổ dung dịch của chúng vào thùng chứa cố định. Loại cao su này có tính chất cát tường, nồng độ thường là 12%.

CMC: Các bước trong phương pháp này về cơ bản là giống nhau, nhưng hệ thống dung dịch là nước, dung môi là nước khử ion thay vì NMP và nồng độ dung dịch thường là 2-3,5%. 2, tính toán vật liệu đưa vật liệu vào lò chân không trong 4 giờ ở nhiệt độ 160 độ, sau đó khuấy đều, các bước chung như sau: 2.

1 Thêm chất dẫn điện SP, làm ướt bằng lượng NMP vừa đủ, khuấy đều trong 10-20 phút. 2.2 Thêm các tác nhân dẫn điện khác vào bước đầu tiên, khuấy trong 10-20 phút.

2.3 Cho thêm hoạt chất và keo, khuấy bằng thìa, sau đó khuấy trên máy khuấy ở tốc độ cao cho đến khi thấy mịn hơn thì chuyển sang máy khuấy trong 2 giờ, hỗn hợp phải khuấy ở tốc độ cao, đặc, đạt được mục đích phân tán). 2.

4 Đun đến khi hỗn hợp đặc lại, khuấy nhẹ trong 30 phút để loại bỏ hơi nước. 2.5 Loại bỏ bùn, lọc.

3, khuấy vật liệu 3.1 Thêm chất dẫn điện SP, làm ướt bằng một lượng nhỏ NMP, khuấy trong 10-20 phút. 3.

2. Thêm các tác nhân dẫn điện khác, sản phẩm hoạt động và CMC và lượng H2O thích hợp, khuấy bằng thìa, sau đó khuấy ở tốc độ cao trên máy khuấy cho đến khi thấy bề mặt bùn mịn hơn, sau đó cố định để khuấy. Khuấy trên thiết bị 1,2-1,5 giờ (bước này đòi hỏi phải làm đặc ở tốc độ cao để đạt được mục đích phân tán).

3.3 Thêm một lượng H2O thích hợp vào bước thứ hai. 3.

4 Thêm lượng SBR vừa đủ vào bước trên, khuấy đều cho đến khi SBR tan hoàn toàn, khoảng 30 phút. (Cần nhiệt độ thấp và tốc độ chậm khi thêm SBR) 3.5 Thêm hàm lượng nước bùn 10-15% NMP (có chứa NMP cộng với ở bước 1), khuấy nhẹ bọt khí, 30 phút.

3.6 Loại bỏ bùn, lọc. V.

Những vấn đề thường gặp trong thí nghiệm, giải quyết vấn đề và ảnh hưởng 1, mục đích, thời gian và nhiệt độ nướng. Vật liệu điện cực: để loại bỏ độ ẩm, dầu và bụi, điều kiện nung thường là 160 độ 4h. Keo: quan trọng khi làm tan chảy, điều kiện nướng thường là 70-80 độ nướng 60-120 phút.

Axit oxi hóa: ngoài độ ẩm và nước tinh thể, điều kiện nướng thường là 70-80 độ trong 30-60 phút. 2, Nguyên lý sử dụng chất dẫn điện. Các chất dẫn điện thường được trộn lẫn bằng phương pháp chiết xuất.

3. Tác dụng của chất dẫn điện được thêm vào pin. Dây dẫn ít bị ảnh hưởng bởi khả năng, chu kỳ, nền tảng, đặc tính xả ở nhiệt độ cao và thấp và xả dòng điện cao, hiệu suất an toàn, điện trở bên trong, v.v.

4, sự khác biệt về thứ tự thêm các thành phần và ưu điểm, nhược điểm. Trình tự thêm chất dẫn điện và chất kết dính, trình tự thêm axit oxalic, trình tự thêm NMP trong vật liệu nước, v.v. 5, keo dán ít ảnh hưởng đến hiệu suất của pin.

6. Tác động của việc làm lạnh nhanh trong quá trình bảo quản nguyên liệu là gì? 7.

Cách vận hành và bổ sung cũng như lượng axit oxalic trong cấu hình âm tính của dầu và axit oxalic. Có hai mục đích của việc gia nhiệt bằng khí: loại bỏ lớp oxit trên bề mặt lá đồng và tạo rãnh ăn mòn trên bề mặt lá đồng, và rắc bùn lên lá đồng. Tỷ lệ sử dụng thường là 2% PVDF.

8, CMC, SBR sử dụng và biện pháp phòng ngừa trong nước. Cả CMC và SBR đều có chất kết dính, được sử dụng trong hỗn hợp, trong đó CMC đóng vai trò quan trọng tại thời điểm này, còn SBR đóng vai trò quan trọng trong quá trình liên kết. 9.

Cách thêm NMP và sử dụng khi lượng nước phân phối âm. Việc bổ sung NMP vào điện cực âm dạng nước rất quan trọng để tăng sức căng bề mặt của lá điện cực âm, giúp mặt bàn bùn mịn hơn và ngăn ngừa tình trạng bột giấy bị đóng cục. Tuy nhiên, khi cho ăn cần lưu ý SBR và NMP là chất hữu cơ phân tử cao, ở nhiệt độ cao hoặc nhanh có thể phản ứng thành hai loại vật liệu, đồng thời có dạng thạch và kèm theo khí.

10, mối quan hệ giữa chất rắn, độ nhớt và dạng gel. 11. Nhiệt độ của lò nướng khi kéo là bao nhiêu?

Bột quá thấp không thể hạ bột có trình tự thấp, nhiệt độ quá cao, bột phân cực bị nghiền thành bột hoặc có vết nứt đáng kể và có sự gia tăng. 12, mật độ xung phát ra không đều hoặc lớn. Mật độ bề mặt bùn không được chia đồng đều thành một số khía cạnh: mật độ mặt trước và mặt sau của tấm phân cực không đồng nhất, mật độ bề mặt hai bên không đồng nhất, quá trình trộn phân cực không đều khiến thời gian tạo hình kim cương không đồng nhất, bản thân vật liệu không ổn định, mật độ bề mặt lớp phủ không ổn định. Ngoài ra còn có mật độ mặt lớn hoặc mặt nhỏ.

13, gỡ lỗi áp suất con lăn. Có hai cách, một là từ cấu trúc vi mô của các hạt, hai là từ hình dạng của điện cực (kẹo cao su, bột, nếp nhăn). 14, trong quá trình sản xuất và sau khi sản xuất bộ phim sau khi sản xuất.

Mục đích của quá trình nướng cực là để loại bỏ độ ẩm, nhưng nhiệt độ và thời gian được kiểm soát, nhiệt độ nướng cực là 130 độ trong quá trình sản xuất và nhiệt độ nướng của màng là 90 độ. 15, điều kiện bảo quản của cực. Sau khi hoàn thành quá trình dán phim, cột được bảo quản trong môi trường khô ráo, kín.