تولید اولیه و اقدامات احتیاطی برای شارژ باتری لیتیومی

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - Furnizuesi portativ i stacionit të energjisë elektrike

I. معانی عملکرد سیستم سازی مواد و توصیف سطح ویژه (m2 / g): به مساحت سطح ذرات جرم واحد مواد اشاره دارد. (روش آزمایش: محاسبه حجم آرگون جذب شده توسط ماده واحد وزن).

اندازه ذرات (μm): شرح ذرات مواد، به قطر ذرات مواد اشاره دارد. D50 میانگین قطر ذرات ماده را توصیف می کند. چگالی بیهوده (G / CM3): ماده در حال ارتعاش جرم جرم واحد ارتعاش مکانیکی است.

علاوه بر این، خود یک ماده نیز وجود دارد، نوع ظاهر، ظرفیت تخلیه، کارایی ظرفیت، محتوای ناخالصی و مواردی از این دست نیز محدودیت‌های عملکردی مواد مختلف است. دوم، مواد مختلف در الکترود و ویژگی های اصلی استفاده از آن 1، عوامل رسانا جوهر کربن، کربن ناخوشایند، خواص رسانایی خوب، جذب قوی، سطح ویژه بزرگ، حدود 60-100 متر مربع / گرم، خود هیچ ظرفیتی ندارد. عامل رسانای گرافیت مصنوعی، رسانایی کمتر از جوهر کربن است، اما سطح ویژه کوچک است، 10-30 میلی آمپر ساعت در گرم، که ظرفیت، حدود 290 میلی آمپر ساعت در گرم است، که بهتر است.

گرافیت طبیعی نیز وجود دارد که بسته به رسانایی خود، می تواند به عنوان یک عامل رسانا و همچنین به عنوان یک ماده الکترود منفی به دلیل ظرفیت بالا استفاده شود. و فیبر کربن در مقیاس نانو، رسانایی خوب، عملکرد پردازش خوب، اما قیمت گران است. 2، مواد الکترود به طور کلی یک باتری ثانویه لیتیوم یونی است و لیتیوم کبالتات، ظرفیت گرم خود 135-150 میلی آمپر / گرم، چگالی فشرده 3 است.

65-4.00 گرم در سی سی، LiCoO2 یک باتری لیتیوم یونی است که دارای الکترود مثبت دارای ارتفاع ولتاژ مدار باز است. بالاتر از انرژی (تئوری از انرژی 1068Wh / کیلوگرم، ظرفیت نظری 274mAh / گرم)، عمر چرخه طولانی، تخلیه سریع، اما قیمت گران است.

مواد الکترود منفی: گرافیت مصنوعی، میکروسفر کربن فاز میانی، اصلاح گرافیت طبیعی و غیره. گرافیت مصنوعی معمولی: ظرفیت گرم 290-310mAh / گرم، تراکم 1.45-1.

55 گرم / سی سی میکروسفرهای کربن فاز میانی: ظرفیت گرم 310-320 میلی آمپر بر گرم، تراکم 1.55-1.

65 گرم / سی سی اصلاح گرافیت طبیعی: ظرفیت گرم 320-340 میلی آمپر / گرم، فشرده 1.55-1.

65 گرم / سی سی 3، چسب معمولاً برای PVDF معروف است، نام شیمیایی پلی وینیلیدین فلوراید است و اندازه ویسکوزیته آن تحت تأثیر وزن مولکولی، موقعیت گروه عملکردی و فرآیند پردازش است. به طور کلی، با توجه به فرآیند پردازش یکسان، موقعیت گروه عملکردی یکسان، هر چه وزن مولکولی بیشتر باشد، ویسکوزیته آن بیشتر می شود، اما با افزایش ویسکوزیته، نشست آن از دوغاب بارزتر می شود.

CMC و SBR چسب های مورد استفاده در سیستم آبی هستند. CMC (کربوکسی متیل سلولز): پودر سفید یا میکرو زرد، خود دارای خاصیت پیوند است، اما در سیستم آبی، اساسی ترین کاربرد یا مواد پراکنده و SBR است. SBR (شیر butadous-blene-blewell): مایع امولسیون آبی روشن کمربند سفید، ترکیب پلیمری، مخلوط با CMC و عملکرد پیوند آن بهتر است.

سوم، باتری عملکرد خوبی برای برآورده کردن چندین شرایط برای مواد انجام می دهد تا عملکرد خوبی داشته باشد، به شرایط زیر نمی رسد: 1، ساختار خود مواد، اندازه اندازه ذرات، گرانول ها صاف بودن ظاهر. تخلیه یکنواخت مولکول های فعال در الکترود؛ 3، مولکول فعال و عامل رسانا تماس خوبی دارند. 4، شبکه را به راحتی انجام دهید. 5، و درجه نفوذ الکترولیت خوب. 6، برای هر یک از شرایط فرآیند خوب برای خواص مواد. چهارم، روش هم زدن و دنباله 1، چسب PVDF هم بزنید: با توجه به غلظتی که باید تنظیم شود، مقدار پودر خشک PVDF به آن اشاره می شود، در فر خشک قرار می گیرد، 60-120 دقیقه در دمای 70-80 درجه پخته می شود و سپس به عنوان NMP نام می رود در ظرف چسب ثابت، ظرف را به پودر اضافه می کنیم و ظرف را به PV اضافه می کنیم. در حین هم زدن حل کنید تا پودر خشک PVDF اضافه شود، ظرف تا حد امکان مهر و موم شود، 3-4 ساعت هم بزنید تا کاملا حل شود، به آرامی هم بزنید تا حباب های لاستیک از بین برود یا محلول آنها را در ظرف ثابت بریزید. این لاستیک فرخنده است، غلظت آن به طور کلی 12٪ است.

CMC: مرحله روش اساساً یکسان است، اما سیستم محلول مبتنی بر آب است، حلال به جای NMP، آب دیونیزه است و غلظت محلول به طور کلی 2-3.5٪ است. 2، محاسبات کردن مواد برای بردن مواد به فر وکیوم به مدت 4 ساعت در فر 160 درجه و سپس هم زدن و سپس هم زدن مراحل کلی به شرح زیر است: 2.

1 یک عامل رسانا SP اضافه کنید و آن را با مقدار کافی NMP خیس کنید و 10-20 دقیقه هم بزنید. 2.2 سایر مواد رسانا را به مرحله اول اضافه کنید، 10-20 دقیقه هم بزنید.

2.3 افزودن فرآورده های فعال و صمغ، با قاشق هم زدن، سپس روی همزن با سرعت زیاد هم می زنیم تا نرمتر در نظر گرفته شود و به مدت 2 ساعت به همزن برگردانده شود و دوغاب لازم است تا سرعت بالا هم زده شود. 2.

4 آن را به حالت جامد تنظیم کنید، به آرامی 30 دقیقه هم بزنید تا بخار خارج شود. 2.5 دوغاب را بردارید، فیلتر کنید.

3، مواد هم زده 3.1 یک عامل رسانا SP اضافه کنید، آن را با مقدار کمی NMP خیس کنید، به مدت 10-20 دقیقه هم بزنید. 3.

2 افزودن سایر مواد رسانا، محصولات فعال و CMC و مقدار مناسب H2O، با قاشق هم زده و سپس با سرعت بالا روی همزن هم می زنیم تا سطح دوغاب صاف تر شده است و سپس ثابت می شود تا هم بزند. 1.2-1.5 ساعت روی دستگاه هم بزنید (این مرحله غلیظ شدن برای رسیدن به سرعت بالایی نیاز دارد).

3.3 افزودن مقدار مناسب H2O به مرحله دوم. 3.

4 با افزودن یک SBR کافی در مرحله بالایی، هم زدن به طور کامل در SBR حل می شود، حدود 30 دقیقه. (در هنگام افزودن SBR به دمای پایین و سرعت آهسته نیاز دارد) 3.5 مقدار آب دوغاب 10-15% NMP (حاوی NMP به علاوه در مرحله 1) را اضافه کنید، به آرامی حباب را به مدت 30 دقیقه هم بزنید.

3.6 دوغاب را بردارید، فیلتر کنید. V.

مشکلات رایج در آزمایش، مشکل را حل می کند و بر 1، هدف، زمان و دمای پخت تأثیر می گذارد. مواد الکترود: برای حذف رطوبت، روغن و گرد و غبار، شرایط پخت به طور کلی 160 درجه 4 ساعت. چسب: فلاش مهم، شرایط پخت به طور کلی 70-80 درجه پخت 60-120 دقیقه.

اسید اکسیک: علاوه بر رطوبت و آب کریستالی، شرایط پخت معمولاً 70-80 درجه به مدت 30-60 دقیقه است. 2، اصل استفاده از عوامل رسانا. هادی ها معمولاً با استفاده از روش استخراج مخلوط می شوند.

3. اثر عامل رسانا اضافه شده به باتری. هادی ها ظرفیت، سیکل، پلت فرم، خواص تخلیه با دمای بالا و پایین و تخلیه جریان بالا، عملکرد ایمنی، مقاومت داخلی و غیره کمتر تحت تاثیر قرار می گیرند.

4، تفاوت در ترتیب افزودن مواد تشکیل دهنده و مزایا و معایب. توالی افزودن رسانا و چسب، توالی افزودن اسید اگزالیک، اضافه کردن توالی NMP در مواد آبی و غیره. 5، چسب به علاوه تأثیر کمتری بر عملکرد باتری.

6. خنک شدن سریع در طول مواد چه تاثیری دارد. 7.

نحوه گوپر کردن و افزودن و مقدار اسید اگزالیک در پیکربندی منفی روغنی و اسید اگزالیک. گرمایش گازی دو هدف دارد: لایه اکسید سطحی ورق مسی را بردارید و یک شیار خورنده روی سطح فویل مسی ایجاد کنید و دوغاب را روی فویل مسی بپاشید. استفاده از آن به طور کلی 2٪ PVDF است.

8، CMC، SBR استفاده و اقدامات احتیاطی در آب. هر دو CMC و SBR دارای چسب هستند که در دوغاب استفاده می شود، جایی که CMC در این زمان مهم است و SBR برای اتصال مهم است. 9.

نحوه اضافه کردن NMP و استفاده در زمانی که توزیع آب منفی است. افزودن NMP در الکترود منفی آبی برای افزایش کشش سطحی فویل منفی، صاف‌تر کردن میز دوغاب و جلوگیری از تسمه‌بندی خمیر کاغذ مهم است. با این حال، هنگام تغذیه باید توجه داشت که SBR و NMP آلی مولکولی بالا هستند، دماهای سریع یا بالا می توانند در دو ماده واکنش دهند و ژله ای شکل و همراه با گازها هستند.

10، رابطه بین جامد، ویسکوزیته و گونه های ژل. 11. دمای فر در هنگام کشیدن چگونه است.

خمیر برای پایین آوردن پودر کم توالی بسیار کم است، دما خیلی زیاد است، پودر قطبی پودر شده است، یا یک ترک قابل توجه است، و یک افزایش وجود دارد. 12، چگالی پالس های راه اندازی شده ناهموار یا بزرگ است. چگالی سطح دوغاب به طور یکنواخت به چندین جنبه تقسیم نمی شود: چگالی جلو و عقب ورق قطبی ناسازگار است، چگالی سطح دو طرف ناسازگار است، اختلاط قطبی به طور ناموزون باعث ناسازگاری زمان الماس می شود، خود ماده ناپایدار است، ناپایدارترین سطح مالچ چگالی کوچک یا بزرگ است.

13، اشکال زدایی فشار غلتک. به دو صورت، یکی از ریزساختار ذرات، دوم از ظاهر الکترود (صمغ، آرد، چین و چروک). 14، در طول مراحل تولید و پس از تولید فیلم پس از تولید.

هدف از پخت قطبی حذف رطوبت است اما دما و زمان کنترل می شود و دمای پخت قطبی در طول تولید 130 درجه و دمای پخت فیلم 90 درجه است. 15، شرایط ذخیره سازی قطب. پس از تکمیل فیلم، قطب در یک محیط خشک آب بندی ذخیره می شود.