Producción básica y precauciones para la carga de baterías de litio

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I. Significado y descripción del desempeño de la sistematización del material área de superficie específica (m2/g): se refiere al área de superficie de las partículas de masa unitaria del material. (Método de prueba: cálculo del volumen de argón adsorbido por el material de la unidad de peso).

Tamaño de partícula (μm): Descripción de las partículas del material, se refiere al diámetro de las partículas del material. D50 describe el diámetro promedio de partícula del material. Densidad Vana (G/CM3): El material está vibrando la masa de la masa de la unidad de vibración mecánica.

Además, también hay un material en sí, un tipo de apariencia, capacidad de descarga, eficiencia de capacidad, contenido de impurezas y similares que también son las limitaciones de rendimiento de varios materiales. En segundo lugar, varios materiales en el electrodo y sus características básicas de uso 1, agente conductor de tinta de carbono agentes conductores, carbono incómodo, buenas propiedades conductoras, fuerte adsorción, gran área de superficie específica, alrededor de 60-100 m2 / g, en sí mismo no tiene capacidad. Agente conductor de grafito artificial, la conductividad es menos pobre que la tinta de carbono, pero el área de superficie específica es pequeña, 10-30 mAh / g, que es capacidad, aproximadamente 290 mAh / g, que es mejor.

También existe el grafito natural, que dependiendo de su propia conductividad se puede utilizar tanto como agente conductor como, debido a su alta capacidad, también como material de electrodo negativo. Y la fibra de carbono a escala nanométrica, tiene buena conductividad, buen rendimiento de procesamiento, pero el precio es caro. 2, el material del electrodo es generalmente una batería secundaria de iones de litio y cobaltato de litio, su propia capacidad en gramos es de 135-150 mAh/g, la densidad compacta es 3.

65-4,00 g/cc, LiCoO2 es una batería de iones de litio que tiene un electrodo positivo tiene una altura de voltaje de circuito abierto. Alto rendimiento energético (teórico: 1068 Wh/kg, capacidad teórica: 274 mAh/g), larga vida útil, descarga rápida, pero el precio es caro.

Material del electrodo negativo: grafito artificial, microesferas de carbono de fase intermedia, modificación de grafito natural, etc. Grafito artificial ordinario: capacidad en gramos 290-310 mAh/g, compactación 1,45-1.

55g/cc. Microesferas de carbono de fase intermedia: capacidad en gramos 310-320mAh/g, compactación 1,55-1.

65g/cc. Modificación de grafito natural: capacidad en gramos 320-340 mAh/g, compacta 1,55-1.

65g/cc. 3, el pegamento es comúnmente famoso por PVDF, el nombre químico es fluoruro de polivinilideno y el tamaño de su viscosidad se ve afectado por el peso molecular, la posición del grupo funcional y el proceso de procesamiento. En general, para un mismo proceso de procesamiento, para una misma posición del grupo funcional, a mayor peso molecular mayor es su viscosidad, pero con el aumento de la viscosidad su sedimentación es más pronunciada.

CMC y SBR son pegamentos utilizados en sistemas acuosos. CMC (carboximetilcelulosa): polvo blanco o microamarillo, por sí mismo tiene propiedades aglutinantes, pero en el sistema acuoso su uso más básico o material de dispersión y SBR. SBR (leche butadous-blene-blewell): líquido de emulsión azul claro con cinturón blanco, compuesto de polímero, mezclado con CMC, y su rendimiento de unión es mejor.

En tercer lugar, la batería tiene un buen rendimiento para cumplir con varias condiciones de los materiales, para que tenga un buen rendimiento, no para alcanzar las siguientes condiciones: 1, la estructura del material en sí, el tamaño del tamaño de partícula, los gránulos Suavidad de la apariencia; la descarga uniforme de las moléculas activas en el electrodo; 3, la molécula activa y el agente conductor buen contacto; 4, conducir suavemente la red; 5, y el electrolito buen grado de infiltración; 6, para cada Buenas condiciones de proceso para las propiedades del material. Cuarto, método de agitación y secuencia 1, revuelva el pegamento PVDF: de acuerdo con la concentración a configurar, se hace referencia a la cantidad de polvo seco de PVDF, se coloca en un horno seco, se hornea de 60 a 120 minutos a 70 a 80 grados y luego se hace referencia como NMP En el recipiente de adhesivo, el recipiente se fija y se agrega el polvo seco de PVDF al recipiente, y luego se disuelve mientras se agita hasta que se agrega el polvo seco de PVDF, el recipiente se sella lo más posible, se agita 3-4 h, hasta que se disuelva por completo, revuelva lentamente Selle por un período de tiempo para eliminar las burbujas en la goma o vierta su solución en el recipiente fijo. Esta goma es auspiciosa, su concentración generalmente es del 12%.

CMC: El paso del método es básicamente el mismo, pero el sistema de solución es a base de agua, el solvente es agua desionizada en lugar de NMP y la concentración de la solución es generalmente del 2-3,5%. 2, material de cálculo para llevar un material a un horno de vacío durante 4 h a un horno de vacío de 160 grados, y luego revolver, y luego revolver, los pasos generales son los siguientes: 2.

1 Agregue un agente conductor SP y humedézcalo con una cantidad suficiente de NMP y revuelva durante 10-20 minutos. 2.2 Agregue otros agentes conductores al primer paso, revuelva durante 10-20 min.

2.3 Agregar los productos activos y la goma, revolviendo con una cuchara, luego revolviendo en el agitador a alta velocidad hasta que se considere que está más suave y se gira al agitador durante 2 h, y la suspensión se requiere a alta velocidad (revuelva espeso, logre el propósito de dispersión). 2.

4. Ajuste hasta que esté sólido, revuelva lentamente durante 30 minutos para eliminar el vapor. 2.5 Retirar la suspensión y filtrar.

3, material agitado 3.1 Agregue un agente conductor SP, humedézcalo con una pequeña cantidad de NMP, revuelva durante 10-20 minutos. 3.

2. Agregar otros agentes conductores, productos activos y CMC y la cantidad adecuada de H2O, remover con una cuchara y luego remover a alta velocidad en el agitador hasta que se vea que la superficie de la suspensión es más lisa y luego fijar para remover. Remover en el dispositivo 1.2-1.5H (este paso requiere un espesamiento a alta velocidad para lograr el propósito de dispersión).

3.3 Añadir una cantidad adecuada de H2O al segundo paso. 3.

4. Añadiendo suficiente SBR en el paso superior, agitando hasta que se disuelva completamente en SBR, aproximadamente 30 min. (Requiere baja temperatura y velocidad lenta al agregar SBR) 3.5 Agregue un contenido de agua en suspensión de 10-15 % de NMP (que contiene NMP plus en el paso 1), revuelva lentamente la burbuja durante 30 minutos.

3.6 Retirar la pulpa y filtrar. V.

Problemas comunes en el experimento, resuelva el problema y afecte 1, el propósito, el tiempo y la temperatura de la cocción. Material del electrodo: para eliminar la humedad, el aceite y el polvo, las condiciones de horneado generalmente son 160 grados durante 4 horas. Pegamento: Importante desbarbar, condiciones de horneado generalmente 70-80 grados hornear 60-120min.

Ácido óxico: además de la humedad y el agua cristalina, las condiciones de horneado generalmente son de 70 a 80 grados durante 30 a 60 minutos. 2, principio de utilización de agentes conductores. Los conductores generalmente se mezclan, utilizando el método de extracción.

3. Efecto del agente conductor añadido a la batería. Los conductores tienen menor afectación de capacidad, ciclo, plataforma, propiedades de descarga a alta y baja temperatura y descarga de alta corriente, desempeño de seguridad, resistencia interna, etc.

4, la diferencia en el orden de adición de los ingredientes y las ventajas y desventajas. Secuencia de adición de conductores y adhesivos, secuencia de adición de ácido oxálico, secuencia de adición de NMP en material acuoso, etc. 5, pegamento más menor influencia en el rendimiento de la batería.

6. ¿Cuál es el impacto del enfriamiento rápido durante los ingredientes? 7.

Cómo operar y la adición y cantidad de ácido oxálico en la configuración negativa oleosa y ácido oxálico. El calentamiento gaseoso tiene dos objetivos: eliminar la capa de óxido de la superficie de la lámina de cobre y formar una ranura corrosiva en la superficie de la lámina de cobre, y espolvorear la lechada sobre la lámina de cobre. Su utilización es generalmente del 2% de PVDF.

8, CMC, SBR Uso y precauciones en soluciones a base de agua. Tanto el CMC como el SBR tienen adhesivo, que se utiliza en la suspensión, donde el CMC es importante en este momento y el SBR es importante para la unión. 9.

Cómo agregar NMP y usarlo cuando la distribución de agua es negativa. La adición de NMP al electrodo negativo acuoso es importante para aumentar la tensión superficial de la lámina negativa, haciendo que la mesa de suspensión sea más lisa y para evitar el flejado de la pulpa. Sin embargo, al momento de la alimentación, se debe tener en cuenta que SBR y NMP son orgánicos de alto peso molecular, pueden reaccionar rápidamente o a altas temperaturas en dos materiales, en forma de gelatina y acompañados de gases.

10, la relación entre especies sólidas, viscosas y de gel. 11. ¿Cómo está la temperatura del horno al tirar?

La pulpa es demasiado baja para bajar el polvo de secuencia baja, la temperatura es demasiado alta, el polvo polar se pulveriza o hay una grieta significativa y hay un alza. 12, la densidad del pulso lanzado es desigual o grande. La densidad de la superficie de la lechada no se divide uniformemente en varios aspectos: la densidad frontal y trasera de la lámina polar es inconsistente, la densidad de la superficie de los dos lados es inconsistente, la mezcla polar es desigual y el tiempo de diamantado es inconsistente, el material en sí es inestable, la densidad de la superficie del mantillo es inestable y también hay una densidad de cara grande o pequeña.

13, depuración de la presión del rodillo. De dos maneras, una es por la microestructura de las partículas, la segunda es por la apariencia del electrodo (goma, harina, arrugas). 14, durante el proceso de producción y después de la producción de la película después de la producción.

El propósito del horneado polar es eliminar la humedad, pero la temperatura y el tiempo están controlados, y la temperatura de horneado polar es de 130 grados durante la producción, y la temperatura de horneado de la película es de 90 grados. 15, las condiciones de almacenamiento del poste. Una vez finalizada la película, el poste se almacena en un entorno seco y hermético.