Alapvető gyártás és óvintézkedések a lítium akkumulátor töltéséhez

著者：Iflowpower – Dodávateľ prenosných elektrární

I. Anyagrendszerezési teljesítmény jelentése és leírása fajlagos felület (m2 / g): az anyagegység tömegrészecskék felületére vonatkozik. (Vizsgálati módszer: az egységsúly anyaga által adszorbeált argontérfogat kiszámítása).

Részecskeméret (μm): Az anyagrészecskék leírása, az anyagrészecskék átmérőjére vonatkozik. A D50 az anyag átlagos részecskeátmérőjét írja le. Hiábavaló sűrűség (G / CM3): Az anyag a mechanikai rezgés mértékegységének tömegét rezegteti.

Ezen kívül van még maga az anyag, a megjelenés típusa, a kisülési kapacitás, a kapacitás hatékonysága, a szennyeződéstartalom és hasonlók szintén a különböző anyagok teljesítménykorlátai. Másodszor, az elektródában lévő különféle anyagok és alapvető használati jellemzői 1, vezetőképes anyagok széntinta vezető szerek, kényelmetlen szén, jó vezetőképesség, erős adszorpció, nagy fajlagos felület, körülbelül 60-100 m2 / g, magának nincs kapacitása. Mesterséges grafit vezetőanyag, a vezetőképesség kevésbé rossz, mint a széntinta, de a fajlagos felület kicsi, 10-30 mAh / g, ami kapacitása körülbelül 290 mAh / g, ami jobb.

Létezik természetes grafit is, saját vezetőképességétől függően vezetőszerként is használható, de a nagy kapacitás miatt negatív elektródaanyagként is. És nanoméretű szénszál, jó vezetőképesség, jó feldolgozási teljesítmény, de az ár drága. 2, az elektróda anyaga általában egy lítium-ion másodlagos akkumulátor és lítium-kobaltát, saját gramm kapacitása 135-150 mAh / g, kompakt sűrűsége 3.

65-4,00 g / cc, a LiCoO2 egy lítium-ion akkumulátor, amelynek pozitív elektródája nyitott áramköri feszültségmagassággal rendelkezik. Magas, mint az energia (elméleti energia 1068 Wh / kg, elméleti kapacitás 274 mAh / g), hosszú élettartam, gyors kisülés, de az ár drága.

Negatív elektróda anyaga: mesterséges grafit, köztes fázisú szén mikrogömb, természetes grafit módosulat stb. Közönséges mesterséges grafit: gramm kapacitás 290-310mAh / g, tömörítés 1,45-1.

55g/cc. Köztes fázisú szén mikrogömbök: gramm kapacitás 310-320mAh / g, tömörítés 1,55-1.

65g/cc. Természetes grafit módosítás: gramm kapacitás 320-340mAh / g, kompakt 1,55-1.

65g/cc. 3, a ragasztó általában a PVDF-ről híres, a kémiai neve polivinilidén-fluorid, és viszkozitásának méretét a molekulatömeg, a funkcionális csoport helyzete és a feldolgozási folyamat befolyásolja. Általánosságban elmondható, hogy ugyanazon feldolgozási folyamat, azonos funkciós csoport helyzete esetén minél nagyobb a molekulatömeg, annál nagyobb a viszkozitása, de a viszkozitás növekedésével a zagy ülepedése kifejezettebb.

A CMC és az SBR vizes rendszerben használt ragasztó. CMC (karboximetilcellulóz): fehér vagy mikrosárga por, maga is kötő tulajdonságokkal rendelkezik, de vizes rendszerben legalapvetőbb felhasználási vagy diszperziós anyaga és SBR. SBR (butadous-blene-blewell milk): fehér öv világoskék emulziós folyadék, polimer vegyület, CMC-vel keverve, és a kötési teljesítménye jobb.

Harmadszor, az akkumulátor jó teljesítményt nyújt, hogy megfeleljen az anyagokra vonatkozó több feltételnek, hogy jó teljesítményt nyújtson, és ne érje el a következő feltételeket: 1, maga az anyag szerkezete, a szemcseméret mérete, szemcsék A megjelenés simasága; az aktív molekulák egyenletes kisülése az elektródában; 3, az aktív molekula és a vezetőszer jó érintkezés; 4, zökkenőmentesen vezeti a hálózatot; 5, és az elektrolit jó beszivárgási foka; 6, mindegyikhez Jó folyamatfeltételek az anyagtulajdonságok szempontjából. Negyedik, keverési mód és sorrend 1, keverő ragasztó PVDF: A konfigurálandó koncentrációnak megfelelően a PVDF száraz por mennyiségére hivatkozunk, száraz sütőbe tesszük, 60-120 percig sütjük 70-80 fokon, majd NMP-nek nevezzük. a tartályt lehetőleg lezárjuk, 3-4 órán át keverjük, amíg teljesen fel nem oldódik, lassan keverjük a Seal-t egy ideig, hogy eltávolítsuk a gumiban lévő buborékokat, vagy öntsük oldatukat a rögzített edénybe. Ez a gumi kedvező, koncentrációja általában 12%.

CMC: A módszer lépése alapvetően ugyanaz, de az oldatrendszer vízbázisú, az oldószer ionmentesített víz, nem pedig NMP, és az oldat koncentrációja általában 2-3,5%. 2, az anyag kiszámítása, hogy egy anyagot vákuumkemencébe vigyünk 4 órára 160 fokos vákuumkemencében, majd keverjük, majd keverjük, az általános lépések a következők: 2.

1 Adjon hozzá SP vezetőképes szert, nedvesítse meg megfelelő mennyiségű NMP-vel, és keverje 10-20 percig. 2.2 Adjon hozzá más vezetőképes szereket az első lépéshez, keverje 10-20 percig.

2.3 Aktív termékek és gumi hozzáadása, kanállal keverve, majd a keverőn nagy sebességgel addig keverve, amíg simábbnak nem tekintik, és 2 órán át a keverőbe kell fordítani, és a szuszpenziót nagy sebességre kell sűrűn keverni, elérni a diszpergálás célját). 2.

4 Állítsa szilárdra, lassan keverje 30 percig a gőz eltávolításához. 2.5 Távolítsa el a zagyot, szűrje le.

3, kevert anyag 3.1 Adjunk hozzá SP vezetőképes szert, nedvesítsük meg kis mennyiségű NMP-vel, keverjük 10-20 percig. 3.

2 Egyéb vezető szerek, aktív termékek és CMC és megfelelő mennyiségű H2O hozzáadása, kanállal keverjük, majd a keverőn nagy sebességgel addig keverjük, amíg meg nem látjuk, hogy a szuszpenzió felülete simább lesz, majd rögzítve keverjük. Keverjük az eszközön 1,2-1,5 H (ez a lépés nagy sebességű sűrítést igényel a diszpergálás céljának eléréséhez).

3.3 Megfelelő mennyiségű H2O hozzáadása a második lépéshez. 3.

4 Elegendő SBR hozzáadásával a felső lépésben keverés közben teljesen feloldódik az SBR-ben, körülbelül 30 perc alatt. (SBR hozzáadásakor alacsony hőmérsékletet és lassú sebességet igényel) 3.5 Adjon hozzá 10-15% NMP-t (amely NMP pluszt tartalmaz az 1. lépésben), lassan keverje a buborékot 30 percig.

3.6 Távolítsa el a zagyot, szűrje le. V.

Gyakori problémák a kísérletben, a probléma megoldása és befolyásolása 1, a sütési cél, idő és hőmérséklet. Elektróda anyaga: nedvesség, olaj és por eltávolítására, sütési körülmények általában 160 fok 4 óra. Ragasztó: Fontos sütés, sütési körülmények általában 70-80 fokon sütés 60-120 perc.

Oxinsav: a nedvesség és a kristályos víz mellett általában 70-80 fokon sütjük 30-60 percig. 2, vezető szerek használatának elve. A vezetőket általában az extrakciós módszerrel keverik össze.

3. Az akkumulátorhoz hozzáadott vezetőképes anyag hatása. A vezetők kevésbé befolyásolják a kapacitást, a ciklust, a platformot, a magas és alacsony hőmérsékletű kisülési tulajdonságokat és a nagy áramkisülést, a biztonsági teljesítményt, a belső ellenállást stb.

4, az összetevők hozzáadásának sorrendjének különbsége, valamint az előnyök és hátrányok. Vezetőanyag és ragasztó hozzáadása, oxálsav hozzáadása, NMP hozzáadása vizes anyaghoz stb. 5, ragasztó plusz kevésbé befolyásolja az akkumulátor teljesítményét.

6. Milyen hatással van a gyors hűtés az összetevők során. 7.

Hogyan kell goperate és az oxálsav hozzáadása és mennyisége az olajosan negatív konfigurációban és az oxálsav. A gáznemű melegítésnek két célja van: a rézfólia felületi oxidrétegének eltávolítása és a rézfólia felületén korrozív barázda kialakítása, valamint a hígtrágya rászórása a rézfóliára. Felhasználása általában a PVDF 2%-a.

8, CMC, SBR Használat és óvintézkedések vízben. Mind a CMC-ben, mind az SBR-ben van ragasztó, amelyet a szuszpenzióban használnak, ahol a CMC jelenleg fontos, az SBR pedig a ragasztáshoz. 9.

NMP hozzáadása és használata negatív vízeloszlás esetén. Az NMP vizes negatív elektródába való hozzáadása fontos a negatív fólia felületi feszültségének növelése érdekében, ami simábbá teszi az iszapasztalt, és megakadályozza a pép pántolódását. A takarmányozásnál azonban figyelni kell arra, hogy az SBR és az NMP nagy molekulájú szerves anyagok, gyors vagy magas hőmérsékleten két anyagban is reagálhatnak, zselé alakúak és gázok kíséretében.

10. ábra, a szilárd anyag, a viszkozitás és a gélfajták közötti kapcsolat. 11. Milyen a sütő hőmérséklete húzáskor.

A pép túl alacsony ahhoz, hogy csökkentse az alacsony szekvenciájú port, a hőmérséklet túl magas, a poláris por por alakú, vagy jelentős repedés van, és van egy túra. 12, az elindított impulzusok sűrűsége egyenetlen vagy nagy. A hígtrágya felületi sűrűsége nem egyenletesen oszlik több szempontra: a poláris lemez elülső és hátsó sűrűsége inkonzisztens, a két oldali felület sűrűsége inkonzisztens, a poláris keveredés egyenetlenül okozza a gyémántozási időt, maga az anyag instabil, a talajtakaró felületi sűrűsége instabil, és van egy nagy vagy kicsi felületű sűrűség is.

13, a görgőnyomás hibakeresése. Kétféleképpen az egyik a részecskék mikroszerkezetétől, a második az elektróda megjelenésétől (gumi, liszt, ráncok). 14, a gyártási folyamat során és a film elkészítése után a gyártást követően.

A rúdsütés célja a nedvesség eltávolítása, de a hőmérséklet és az idő szabályozott, a poláris sütési hőmérséklet gyártás során 130 fok, a fólia sütési hőmérséklete 90 fok. 15, az oszlop tárolási feltételei. A fólia elkészülte után az oszlopot záródó száraz környezetben tárolják.