Lityum pil şarjı için temel üretim ve önlemler

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - Προμηθευτής φορητών σταθμών παραγωγής ενέργειας

I. Malzeme sistemleştirme performansı anlamları ve açıklaması özgül yüzey alanı (m2/g): Malzeme birim kütle parçacıklarının yüzey alanını ifade eder. (Test metodu: Birim ağırlıktaki malzemenin adsorbe ettiği argon hacminin hesaplanması).

Parçacık boyutu (μm): Malzeme parçacıklarının tanımı, malzeme parçacıklarının çapını ifade eder. D50, malzemenin ortalama parçacık çapını ifade eder. Boş Yoğunluk (G/CM3): Malzemenin titreşmesi sonucu oluşan mekanik titreşimin kütlesi birimidir.

Ayrıca, malzemenin kendisi, görünüm tipi, deşarj kapasitesi, kapasite verimliliği, kirlilik içeriği vb. de çeşitli malzemelerin performans kısıtlamalarıdır. İkincisi, elektrottaki çeşitli malzemeler ve temel kullanım özellikleri 1, iletken madde karbon mürekkep iletken maddeler, rahatsız edici karbon, iyi iletken özellikler, güçlü adsorpsiyon, büyük özgül yüzey alanı, yaklaşık 60-100 m2 / g, Kendisinin kapasitesi yoktur. Yapay grafit iletken madde, iletkenliği karbon mürekkebinden daha az zayıftır, ancak özgül yüzey alanı küçüktür, 10-30 mAh / g, kapasitesi yaklaşık 290 mAh / g, daha iyidir.

Doğal grafit de kendi iletkenliğine bağlı olarak iletken madde olarak kullanılabildiği gibi, yüksek kapasitesi nedeniyle negatif elektrot malzemesi olarak da kullanılabilir. Ve nano ölçekli karbon fiber, iyi iletkenliğe, iyi işleme performansına sahip, ancak fiyatı pahalı. 2, elektrot malzemesi genellikle bir lityum iyon ikincil pil ve lityum kobaltattır, kendi gram kapasitesi 135-150 mAh / g, kompakt yoğunluk 3&39;tür.

65-4.00 gr/cc, LiCoO2 pozitif elektrotlu bir lityum iyon pil olup açık devre voltaj yüksekliğine sahiptir. Enerjisi yüksek (teorik olarak 1068Wh/kg, teorik kapasite 274mAh/g), uzun çevrim ömrü, hızlı deşarj ama fiyatı pahalı.

Negatif elektrot malzemesi: yapay grafit, ara faz karbon mikro küre, doğal grafit modifikasyonu, vb. Sıradan yapay grafit: gram kapasitesi 290-310mAh / g, sıkıştırma 1.45-1.

55g / cc. Ara faz karbon mikroküreler: gram kapasitesi 310-320mAh / g, sıkıştırma 1.55-1.

65g / cc. Doğal grafit modifikasyonu: gram kapasitesi 320-340mAh / g, kompakt 1.55-1.

65g / cc. 3, yapıştırıcı genellikle PVDF ile ünlüdür, kimyasal adı poliviniliden florürdür ve viskozitesinin büyüklüğü moleküler ağırlıktan, fonksiyonel grup pozisyonundan ve işleme sürecinden etkilenir. Genel olarak aynı işlem prosesi, aynı fonksiyonel grup pozisyonu söz konusu olduğunda, molekül ağırlığı arttıkça viskozitesi de artmaktadır, ancak viskozite arttıkça bulamacın çökmesi daha belirgin olmaktadır.

CMC ve SBR sulu sistemlerde kullanılan yapıştırıcılardır. CMC (karboksimetilselüloz): Beyaz veya mikro-sarı renkte toz olup, kendi başına bağlayıcı özelliğe sahiptir, ancak sulu sistemde en temel kullanım alanı dispersiyon malzemesi ve SBR&39;dir. SBR (butadous-blene-blewell milk): Beyaz kuşak açık mavi emülsiyon sıvısı, polimer bileşiği, CMC ile karıştırılmış olup, bağlama performansı daha iyidir.

Üçüncüsü, pil, malzemeler için birkaç koşulu karşılamak için iyi bir performans sergiler, onu iyi bir performans haline getirmek için, aşağıdaki koşullara ulaşmamak gerekir: 1, malzemenin kendisi yapısı, parçacık boyutu, granüllerin görünümün düzgünlüğü; elektrottaki aktif moleküllerin düzgün deşarjı; 3, aktif molekül ve iletken madde arasında iyi temas; 4, ağı düzgün bir şekilde iletmek; 5, ve elektrolit iyi sızma derecesi; 6, her malzeme özellikleri için İyi işlem koşulları. Dördüncüsü, karıştırma yöntemi ve sırası 1, tutkal PVDF&39;yi karıştırın: Yapılandırılacak konsantrasyona göre, PVDF kuru tozunun miktarı belirtilir, kuru bir fırına konur, 70-80 derecede 60-120 dakika pişirilir ve ardından NMP olarak adlandırılır Yapıştırıcı kabında, kap sabitlenir ve PVDF kuru tozu kaba eklenir ve ardından PVDF kuru tozu eklenene kadar karıştırılarak çözülür, kap mümkün olduğunca kapatılır, 3-4 saat karıştırılır, tamamen eriyene kadar, yavaşça karıştırın Kauçuktaki kabarcıkları gidermek için bir süre kapatın veya çözeltilerini sabitlenmiş kaba dökün. Bu kauçuk uğurludur, konsantrasyonu genellikle %12&39;dir.

CMC: Yöntem adımı temelde aynıdır, ancak çözelti sistemi su bazlıdır, çözücü NMP yerine deiyonize sudur ve çözelti konsantrasyonu genellikle %2-3,5&39;tur. 2, Malzemeyi hesaplamak için 160 derecelik vakumlu fırında 4 saat boyunca bir malzemeyi vakumlu fırına götürmek ve sonra karıştırmak ve sonra karıştırmak, genel adımlar aşağıdaki gibidir: 2.

1 İletken madde SP eklenir ve yeterli miktarda NMP ile ıslatılır ve 10-20 dk. karıştırılır. 2.2 İlk adımda diğer iletken maddeleri ekleyin, 10-20 dk. karıştırın.

2.3 Aktif ürünler ve sakız eklenip, kaşıkla karıştırıldıktan sonra yüksek devirde karıştırıcıda iyice pürüzsüz hale gelinceye kadar karıştırılır ve karıştırıcıya alınarak 2 saat kadar çalıştırılır ve bulamacın yüksek devirde koyu bir kıvama gelmesi için karıştırılır, dağılma amacına ulaşılır. 2.

4 Katılaşıncaya kadar pişirin, buharı çıkana kadar 30 dakika yavaşça karıştırın. 2.5 Bulamacı çıkarın, süzün.

3, karıştırılmış malzeme 3.1 İletken madde SP eklenir, az miktarda NMP ile ıslatılır, 10-20 dakika karıştırılır. 3.

2 Diğer iletken maddeler, aktif ürünler ve CMC ve uygun miktarda H2O eklenerek bir kaşıkla karıştırılır ve daha sonra karıştırıcıda yüksek hızda, bulamaç yüzeyinin daha pürüzsüz olduğu görülene kadar karıştırılır ve daha sonra karıştırma cihazında sabitlenir. 1,2-1,5H karıştırın (bu adım, dispersiyon amacına ulaşmak için yüksek hızda koyulaştırma gerektirir).

3.3 İkinci adıma uygun miktarda H2O eklenmesi. 3.

4 Üst aşamada yeterli miktarda SBR eklenerek, yaklaşık 30 dk. karıştırılarak SBR’nin tamamen çözünmesi sağlanır. (SBR eklerken düşük sıcaklık ve yavaş hız gerektirir) 3.5 Bulamaca su içeriği %10-15 NMP (1. adımda NMP içeren) ekleyin, kabarcığı yavaşça karıştırın, 30 dakika.

3.6 Bulamacı çıkarın, filtreleyin. V.

Deneyde sık karşılaşılan problemler, problemi çözmek ve etkilemek 1, pişirmenin amacı, süresi ve sıcaklığı. Elektrot malzemesi: Nem, yağ ve tozu gidermek için, pişirme koşulları genellikle 160 derece 4 saattir. Tutkal: Önemli deflas, pişirme koşulları genelde 70-80 derece, 60-120dk.

Oksik asit: Nem ve kristal suyun yanı sıra, pişirme koşulları genellikle 70-80 derecede 30-60 dakikadır. 2, İletken maddelerin kullanım ilkesi. İletkenler genellikle çıkarma yöntemi kullanılarak karıştırılır.

3. Aküye eklenen iletken maddenin etkisi. İletkenler kapasite, çevrim, platform, yüksek ve düşük sıcaklık deşarj özellikleri ve yüksek akım deşarjı, güvenlik performansı, iç direnç vb. özelliklerden daha az etkilenirler.

4, Malzemelerin eklenme sırasındaki farklar ve avantajları ve dezavantajları. İletken ve yapıştırıcı ekleme dizisi, oksalik asit ekleme dizisi, sulu maddede NMP ekleme dizisi vb. 5, tutkal artı pil performansına daha az etki eder.

6. Malzemelerin pişirilmesi sırasında hızlı soğutmanın etkisi nedir? 7.

Yağlı negatif konfigürasyonda oksalik asit nasıl kullanılır ve oksalik asitin ilavesi ve miktarı. Gazlı ısıtmanın iki amacı vardır: Bakır folyonun yüzeyindeki oksit tabakasını kaldırarak bakır folyonun yüzeyinde aşındırıcı bir oluk oluşturmak ve bulamacın bakır folyo üzerine serpilmesi. Kullanımı genellikle PVDF’nin %2’sidir.

8, Su Bazlı Tehlikeli Maddelerde CMC, SBR Kullanımı ve Önlemleri. Hem CMC hem de SBR&39;nin yapıştırıcısı vardır, bulamaçta kullanılır, burada CMC şu anda önemlidir ve SBR ise bağlanma açısından önemlidir. 9.

Su dağılımı negatif olduğunda NMP nasıl eklenir ve kullanılır. Negatif folyonun yüzey gerilimini arttırmak, bulamaç tablasını daha pürüzsüz hale getirmek ve hamurun kayışlanmasını önlemek için sulu negatif elektroda NMP eklenmesi önemlidir. Ancak besleme yapılırken SBR ve NMP&39;nin yüksek molekül ağırlıklı organikler olduğuna, hızlı veya yüksek sıcaklıklarda iki malzemede reaksiyona girebileceğine, jöle şeklinde ve gazların eşlik ettiğine dikkat edilmelidir.

10, Katı, viskozite ve jel türleri arasındaki ilişki. 11. Fırını çekerken sıcaklığı nasıl?

Hamur, düşük sekanslı tozu düşürmek için çok düşük, sıcaklık çok yüksek, polar toz toz haline getirilmiş veya önemli bir çatlak ve bir artış var. 12, fırlatılan atımların yoğunluğu eşitsiz veya büyüktür. Bulamaç yüzey yoğunluğu çeşitli yönlere eşit olarak bölünmemiştir: polar tabakanın ön ve arka yoğunluğu tutarsızdır, iki yan yüzey yoğunluğu tutarsızdır, polar karışım eşit değildir, elmaslama süresinin tutarsız olmasına neden olur, malzemenin kendisi kararsızdır, malç yüzey yoğunluğu kararsızdır Ve ayrıca büyük yüzlü bir yoğunluk veya küçük bir yoğunluk vardır.

13, silindir basıncının ayıklanması. İki şekilde; biri parçacıkların mikro yapısından, ikincisi de elektrotun görünümünden (sakız, un, kırışıklıklar) kaynaklanır. 14, filmin yapım süreci boyunca ve yapım sonrasında.

Direk pişirmenin amacı nemi uzaklaştırmaktır ancak sıcaklık ve süre kontrollü olup, üretim sırasında kutup pişirme sıcaklığı 130 derece, filmin pişirme sıcaklığı ise 90 derecedir. 15, direğin saklama koşulları. Film tamamlandıktan sonra direk kuru bir ortamda muhafaza edilir.