Basisproductie en voorzorgsmaatregelen voor het opladen van lithiumbatterijen

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - Umhlinzeki Wesiteshi Samandla Esiphathekayo

I. Betekenissen en beschrijving van de prestaties van de systematisering van materialen Specifiek oppervlak (m2/g): verwijst naar het oppervlak van de materiaaleenheidmassadeeltjes. (Testmethode: berekening van het argonvolume dat door het materiaal van het eenheidsgewicht wordt geadsorbeerd).

Deeltjesgrootte (μm): Beschrijving van materiaaldeeltjes, heeft betrekking op de diameter van materiaaldeeltjes. D50 beschrijft de gemiddelde deeltjesdiameter van het materiaal. Vain Density (G / CM3): Het materiaal trilt met een massa van de massa van de eenheid van mechanische trilling.

Daarnaast zijn er ook het materiaal zelf, het uiterlijk, de afvoercapaciteit, de capaciteitsefficiëntie, het gehalte aan onzuiverheden en dergelijke die ook prestatiebeperkingen vormen voor verschillende materialen. Ten tweede, verschillende materialen in de elektrode en de basisgebruikskenmerken ervan 1, geleidend middel koolstofinkt geleidende middelen, ongemakkelijke koolstof, goede geleidende eigenschappen, sterke adsorptie, groot specifiek oppervlak, ongeveer 60-100 m2 / g, het heeft zelf geen capaciteit. Kunstmatige grafiet geleidende stof, de geleidbaarheid is minder slecht dan de koolstofinkt, maar het specifieke oppervlak is klein, 10-30 mAh / g, wat de capaciteit is, ongeveer 290 mAh / g, wat beter is.

Er bestaat ook een natuurlijk grafiet, dat afhankelijk van zijn eigen geleidbaarheid ook als geleidend middel kan worden gebruikt, maar ook als negatief elektrodemateriaal vanwege de hoge capaciteit. En koolstofvezel op nanoschaal, goede geleiding, goede verwerkingsprestaties, maar de prijs is hoog. 2. Het elektrodemateriaal is over het algemeen een lithium-ion-secundaire batterij en lithiumkobaltaat, de eigen gramcapaciteit is 135-150 mAh / g, de compacte dichtheid is 3.

65-4,00 g/cc, LiCoO2 is een lithium-ionbatterij met een positieve elektrode en een open circuit spanningshoogte. Hoger dan energie (theoretische dan energie 1068Wh/kg, theoretische capaciteit 274mAh/g), lange levensduur, snelle ontlading, maar de prijs is hoog.

Negatief elektrodemateriaal: kunstmatig grafiet, koolstofmicrobolletjes in de tussenfase, natuurlijke grafietmodificatie, enz. Gewoon kunstmatig grafiet: gramcapaciteit 290-310mAh/g, verdichting 1,45-1.

55g / cc. Koolstofmicrobolletjes in de tussenfase: gramcapaciteit 310-320 mAh/g, compactie 1,55-1.

65g / cc. Natuurlijke grafietmodificatie: gramcapaciteit 320-340mAh/g, compact 1,55-1.

65g / cc. 3. De lijm is algemeen bekend vanwege PVDF, de chemische naam is polyvinylideenfluoride en de grootte van de viscositeit wordt beïnvloed door het molecuulgewicht, de positie van de functionele groep en het verwerkingsproces. Over het algemeen geldt dat hoe hoger het molecuulgewicht is bij hetzelfde verwerkingsproces en dezelfde functionele groeppositie, hoe hoger de viscositeit ervan is. Maar hoe hoger de viscositeit, hoe meer de bezinking van de suspensie is.

CMC en SBR zijn lijmen die in waterige systemen worden gebruikt. CMC (carboxymethylcellulose): wit of microgeel poeder, heeft zelf bindende eigenschappen, maar wordt in het waterige systeem het meest gebruikt als dispersiemateriaal en SBR. SBR (butadous-blene-blewell melk): witte lichtblauwe emulsievloeistof, polymeerverbinding, gemengd met CMC, met betere hechtingsprestaties.

Ten derde presteert de batterij goed om aan verschillende voorwaarden voor materialen te voldoen, om het een goede prestatie te maken, om de volgende voorwaarden niet te bereiken: 1, de structuur van het materiaal zelf, de grootte van de deeltjesgrootte, korrels Gladheid van het uiterlijk; de uniforme ontlading van de actieve moleculen in de elektrode; 3, het actieve molecuul en het geleidende middel goed contact; 4, soepel geleiden het netwerk; 5, en de elektrolyt goede infiltratiegraad; 6, voor elk Goede procesomstandigheden voor materiaaleigenschappen. Ten vierde, roermethode en volgorde 1, roer lijm PVDF: Afhankelijk van de te configureren concentratie wordt de hoeveelheid PVDF-droogpoeder genoemd, in een droge oven geplaatst, 60-120 min gebakken op 70-80 graden en vervolgens aangeduid als NMP In de lijmcontainer wordt de container vastgezet en wordt het PVDF-droogpoeder aan de container toegevoegd en vervolgens opgelost terwijl er wordt geroerd totdat het PVDF-droogpoeder is toegevoegd, wordt de container zo goed mogelijk afgesloten, 3-4 uur geroerd, totdat het volledig is opgelost, langzaam geroerd. Sluit gedurende een bepaalde tijd af om de bellen in het rubber te verwijderen of giet hun oplossing in de vaste container. Dit rubber is gunstig, de concentratie ervan bedraagt ​​doorgaans 12%.

CMC: De methode is in principe hetzelfde, maar het oplossingssysteem is op waterbasis, het oplosmiddel is gedemineraliseerd water in plaats van NMP en de concentratie van de oplossing is over het algemeen 2-3,5%. 2. Bereken het materiaal om het gedurende 4 uur in een vacuümoven op 160 graden te brengen en vervolgens te roeren. De algemene stappen zijn als volgt: 2.

1 Voeg een geleidend middel (SP) toe en bevochtig het met een voldoende hoeveelheid NMP. Roer gedurende 10-20 min. 2.2 Voeg andere geleidende middelen toe aan de eerste stap, roer gedurende 10-20 min.

2.3 Voeg actieve producten en gom toe, roer met een lepel en roer het vervolgens op de roerder op hoge snelheid totdat het gladder wordt geacht. Draai de roerder 2 uur lang om en roer de suspensie op hoge snelheid (dik roeren is vereist om het doel van dispersie te bereiken). 2.

4. Laat het mengsel stevig worden en roer langzaam gedurende 30 minuten om de stoom te verwijderen. 2.5 Verwijder de slurry en filter.

3. Roer het materiaal 3.1 Voeg een geleidend middel SP toe, bevochtig het met een kleine hoeveelheid NMP en roer gedurende 10-20 min. 3.

2 Voeg andere geleidende middelen, actieve producten en CMC en de juiste hoeveelheid H2O toe, roer met een lepel en roer vervolgens op hoge snelheid op de roerder totdat het oppervlak van de slurry gladder is en zet het vervolgens vast om te roeren. Roer op het apparaat 1,2-1,5H (voor deze stap is een verdikking op hoge snelheid vereist om het doel van dispersie te bereiken).

3.3 Voeg een geschikte hoeveelheid H2O toe aan de tweede stap. 3.

4 Voeg in de bovenste stap voldoende SBR toe en roer tot het mengsel volledig is opgelost in SBR, ongeveer 30 min. (Vereist lage temperatuur en lage snelheid bij het toevoegen van SBR) 3.5 Voeg een slurry met een watergehalte van 10-15% NMP toe (bevat NMP plus in stap 1), roer de bel langzaam, 30 minuten.

3.6 Verwijder de slurry en filter. V.

Veelvoorkomende problemen bij het experiment, los het probleem op en beïnvloed 1, het doel, de tijd en de temperatuur van het bakken. Elektrodemateriaal: om vocht, olie en stof te verwijderen, bakomstandigheden over het algemeen 160 graden gedurende 4 uur. Lijm: Belangrijk: verwijder de braam. Bakomstandigheden zijn over het algemeen 70-80 graden, bakken 60-120 min.

Oxinezuur: naast vocht en kristalwater, bakomstandigheden over het algemeen 70-80 graden gedurende 30-60 min. 2. Principe van het gebruik van geleidende middelen. Geleiders worden doorgaans gemengd, waarbij de extractiemethode wordt gebruikt.

3. Effect van het geleidende middel dat aan de batterij wordt toegevoegd. Geleiders hebben een minder beïnvloede capaciteit, cyclus, platform, hoge- en lagetemperatuurontladingseigenschappen en hogestroomontlading, veiligheidsprestaties, interne weerstand, enz.

4. Het verschil in de volgorde van toevoeging van de ingrediënten en de voor- en nadelen. Geleidende en klevende additiesequentie, oxaalzuuradditiesequentie, NMP-additiesequentie in waterig materiaal, enz. 5, lijm heeft minder invloed op de prestaties van de batterij.

6. Wat is de impact van snelle koeling tijdens het koken van ingrediënten? 7.

Hoe de werking en de toevoeging en hoeveelheid van oxaalzuur in de olieachtige negatieve configuratie en oxaalzuur te bepalen. Gasverhitting heeft twee doeleinden: het verwijderen van de oxidelaag op het koperfolieoppervlak en het vormen van een corrosieve groef op het oppervlak van de koperfolie, en het sprenkelen van de slurry op de koperfolie. Het gebruik bedraagt ​​doorgaans 2% PVDF.

8, CMC, SBR Gebruik en voorzorgsmaatregelen in het water. Zowel CMC als SBR bevatten lijm, die in de slurry wordt gebruikt. CMC is hierbij belangrijk en SBR is belangrijk voor de hechting. 9.

Hoe NMP toe te voegen en te gebruiken bij een negatieve waterverdeling. Het toevoegen van NMP aan de waterige negatieve elektrode is belangrijk om de oppervlaktespanning van de negatieve folie te verhogen, waardoor de slurrytafel gladder wordt en het vastlopen van de pulp wordt voorkomen. Bij het voeren moet er echter rekening mee worden gehouden dat SBR en NMP organische stoffen met een hoog moleculair gewicht zijn, die bij hoge temperaturen of bij snelle reacties in twee materialen kunnen reageren en geleivormig kunnen worden en gepaard kunnen gaan met gassen.

10, de relatie tussen vaste stof, viscositeit en gelsoorten. 11. Hoe is de oventemperatuur tijdens het trekken?

De pulp is te laag om het poeder met de lage sequentie te verlagen, de temperatuur is te hoog, het polaire poeder is verpoederd of er is een aanzienlijke scheur en er is een stijging. 12, de dichtheid van de gelanceerde puls is ongelijkmatig of groot. De oppervlaktedichtheid van de slurry is niet gelijkmatig verdeeld in verschillende aspecten: de voor- en achterdichtheid van het polaire vel is inconsistent, de oppervlaktedichtheid van de twee zijkanten is inconsistent, de polaire menging is ongelijkmatig, waardoor de diamanttijd inconsistent is, het materiaal zelf is instabiel, de oppervlaktedichtheid van de mulch is instabiel. En er is ook een grote of kleine dichtheid.

13, de roldruk debuggen. Op twee manieren: ten eerste door de microstructuur van de deeltjes, ten tweede door het uiterlijk van de elektrode (gom, meel, rimpels). 14, tijdens het productieproces en na de productie van de film na de productie.

Het doel van het poolbakken is om het vocht te verwijderen, maar de temperatuur en de tijd worden gecontroleerd. De poolbaktemperatuur bedraagt ​​130 graden tijdens de productie en de baktemperatuur van de film bedraagt ​​90 graden. 15, de opslagcondities van de paal. Nadat de folie klaar is, wordt de paal opgeslagen in een afgesloten, droge ruimte.