리튬전지의 기본 생산 및 충전시 주의사항

ଲେଖକ: ଆଇଫ୍ଲୋପାୱାର - ପୋର୍ଟେବଲ୍ ପାୱାର ଷ୍ଟେସନ୍ ଯୋଗାଣକାରୀ

I. 물질 체계화 성능 의미 및 설명 비표면적(m2/g): 물질 단위 질량 입자의 표면적을 말합니다. (시험방법 : 단위중량의 물질에 흡착된 아르곤의 부피를 계산함).

입자 크기(μm): 물질 입자에 대한 설명이며, 물질 입자의 직경을 말합니다. D50은 재료의 평균 입자 직경을 나타냅니다. 진동밀도(G/CM3): 물체의 질량이 진동하는 기계적 진동의 단위입니다.

또한 재료 자체, 외관 종류, 방전 용량, 용량 효율, 불순물 함량 등도 다양한 재료의 성능 제약 요인입니다. 둘째, 전극의 각종 재료 및 그 기본 사용 특성 1, 전도성제 탄소잉크 전도성제, 불편한 탄소, 양호한 전도성, 강한 흡착력, 큰 비표면적, 약 60-100m2/g, 그 자체로는 용량이 없다. 인조흑연 전도성제는 탄소잉크보다 전도성이 떨어지지 않지만 비표면적이 작아 10~30mAh/g, 즉 용량이 290mAh/g 정도로 더 좋습니다.

천연흑연도 있는데, 그 자체의 전도도에 따라 전도성제로도 사용할 수 있고, 고용량의 특성으로 인해 음극재로도 사용할 수 있습니다. 나노 크기의 탄소섬유는 전도성이 좋고 가공성능이 좋으나 가격이 비싼 단점이 있다. 2, 전극 재료는 일반적으로 리튬 이온 2차 전지이며, 리튬 코발트산이며, 자체 그램 용량은 135-150 mAh/g이고 밀도는 3입니다.

65-4.00 g/cc, LiCoO2는 양극이 개방 회로 전압 높이를 갖는 리튬 이온 배터리입니다. 에너지 효율이 높고(이론적 에너지 1068Wh/kg, 이론 용량 274mAh/g), 사이클 수명이 길고 방전이 빠르지만 가격이 비싼 편이다.

음극소재 : 인조흑연, 중간상탄소미세구, 개질천연흑연 등 일반 인조흑연 : 그램용량 290-310mAh/g, 압축률 1.45-1.

55g/cc. 중간상 탄소 마이크로구형체: 그램 용량 310-320mAh/g, 압축률 1.55-1.

65g/cc. 천연흑연 개질: 그램 용량 320-340mAh/g, 컴팩트 1.55-1.

65g/cc. 3. 접착제는 일반적으로 PVDF로 유명하며, 화학명은 폴리비닐리덴플루오라이드이고, 점도의 크기는 분자량, 관능기 위치 및 가공 공정에 따라 영향을 받습니다. 일반적으로 동일한 가공 공정, 동일한 관능기 위치에서 분자량이 클수록 점도가 높아지지만, 점도가 증가함에 따라 슬러리의 침전이 더욱 현저해집니다.

CMC와 SBR은 수용액계에서 사용되는 접착제이다. CMC(카르복시메틸셀룰로오스): 흰색 또는 미세노란색 분말이며 그 자체로는 결합성이 있으나 수용액계에서는 분산제 및 SBR로 가장 기본적으로 사용된다. SBR(부타두스-블렌-블웰 밀크): 흰색 벨트 모양의 밝은 파란색 에멀전 액상, 고분자 화합물, CMC와 혼합하여 사용하며, 접합 성능이 우수합니다.

셋째, 배터리는 재료에 대한 여러가지 조건을 만족시켜 좋은 성능을 발휘해야 하며, 좋은 성능을 발휘하기 위해서는 다음 조건을 충족시켜야 한다. 1, 재료 자체의 구조, 입자의 크기, 과립의 외관의 매끄러움; 전극 내 활성 분자의 균일한 방전; 3, 활성 분자와 전도제의 양호한 접촉; 4, 네트워크를 원활하게 전도; 5, 전해질의 양호한 침투 정도; 6, 각각의 재료 특성에 대한 좋은 공정 조건. 넷째, 교반방법 및 순서 1, PVDF 교반접착제: 구성할 농도에 따라 PVDF 건조분말의 양을 말하며, 건조오븐에 넣고 70~80도에서 60~120분간 굽고, 그 후 NMP라 칭한다. 접착제 용기에 용기를 고정하고, PVDF 건조분말을 용기에 넣은 후, PVDF 건조분말을 넣을 때까지 교반하면서 용해시키고, 용기를 가능한 한 밀봉하고, 3~4시간 교반하여 완전히 용해될 때까지 천천히 교반하여 밀봉하여 일정시간 고무 속의 기포를 제거하거나, 그 용액을 고정된 용기에 붓는다. 이 고무는 길조를 상징하며 농도는 일반적으로 12%이다.

CMC: 방법 단계는 기본적으로 동일하지만, 용액 시스템은 물 기반이며, 용매는 NMP가 아닌 탈이온수를 사용하고, 용액의 농도는 일반적으로 2~3.5%입니다. 2, 계산된 재료는 160도 진공 오븐에서 4시간 동안 진공 오븐에 넣고 교반합니다. 일반적인 단계는 다음과 같습니다. 2.

1 전도성제 SP를 첨가하고, 충분한 양의 NMP로 적신 후 10~20분간 교반합니다. 2.2 첫 번째 단계에 다른 전도성제를 넣고 10~20분 동안 교반합니다.

2.3 활성제와 검을 넣고 스푼으로 저은 후, 교반기에서 고속으로 저어서 균질화되었다고 판단될 때까지 교반하고, 교반기에 2시간 동안 돌려 슬러리를 고속으로 걸쭉하게 교반하여 분산 목적을 달성한다. 2.

4. 완전히 굳을 때까지 천천히 저어주고, 30분 정도 증기를 제거하세요. 2.5 슬러리를 제거하고 걸러냅니다.

3. 교반물질 3.1 전도성제 SP를 첨가하고, 소량의 NMP로 적신 후 10~20분 동안 교반한다. 3.

2. 기타 전도성제, 활성제품, CMC 및 적당량의 H2O를 첨가하고 스푼으로 저은 후, 슬러리 표면이 매끄러워질 때까지 교반기에서 고속으로 교반한 후, 교반장치에서 1.2~1.5H로 교반한다(이 단계는 분산 목적을 달성하기 위해 고속 농축이 필요하다).

3.3 두 번째 단계에 적당량의 H2O를 추가합니다. 3.

4. 상단 단계에서 SBR을 충분히 첨가하고 교반하여 SBR에 완전히 용해시킨다(약 30분 정도). (SBR 첨가 시에는 낮은 온도와 느린 속도가 필요합니다.) 3.5 슬러리 수분 함량 10-15% NMP(1단계의 NMP 플러스 포함)를 첨가하고, 거품을 천천히 교반합니다. 30분.

3.6 슬러리를 제거하고 걸러냅니다. V.

실험에서 흔히 발생하는 문제는 문제를 해결하고 1, 베이킹의 목적, 시간, 온도에 영향을 미칩니다. 전극 소재 : 습기, 기름, 먼지를 제거하기 위해 일반적으로 160도에서 4시간 동안 베이킹합니다. 접착제: 중요한 디플래시, 베이킹 조건은 일반적으로 70-80도에서 60-120분 동안 굽습니다.

산소산: 수분과 결정수 이외에 베이킹 조건은 일반적으로 70~80도에서 30~60분 동안입니다. 2, 전도성제의 사용 원리. 도체는 일반적으로 추출법을 사용하여 혼합됩니다.

3. 배터리에 전도성제를 첨가한 효과. 도체는 용량, 사이클, 플랫폼, 고온 및 저온 방전 특성, 대전류 방전, 안전 성능, 내부 저항 등에 영향을 덜 받습니다.

4. 재료 첨가 순서의 차이와 장단점. 전도제 및 접착제 첨가 순서, 옥살산 첨가 순서, 수용액 중 NMP 첨가 순서 등. 5, 접착제가 배터리 성능에 미치는 영향이 적습니다.

6. 재료를 빠르게 냉각하면 어떤 영향이 있나요? 7.

오일성 음성배치와 옥살산의 첨가 및 양과 고페레이트하는 방법. 기체 가열에는 두 가지 목적이 있습니다. 구리 호일 표면 산화층을 제거하고 구리 호일 표면에 부식성 홈을 형성하는 것과 구리 호일 위에 슬러리를 뿌리는 것입니다. 일반적으로 PVDF의 2%가 사용됩니다.

8, CMC, SBR 사용 및 수인성 예방 조치. CMC와 SBR 모두 슬러리에 접착제가 사용되는데, 이때 CMC가 중요하고 SBR은 결합에 중요합니다. 9.

수분 분포가 음수일 때 NMP를 첨가하고 사용하는 방법 수용성 음극에 NMP를 첨가하는 것은 음극 호일의 표면 장력을 증가시켜 슬러리 테이블을 더 매끄럽게 만들고 펄프의 부착을 방지하는 데 중요합니다. 그러나 먹이를 줄 때 주의해야 할 점은 SBR과 NMP는 고분자 유기물이어서 두 물질이 빠르거나 고온에서 반응할 수 있으며, 젤리 모양이며 가스를 동반한다는 것입니다.

10. 고체, 점도 및 겔 종류 간의 관계. 11. 꺼낼 때 오븐 온도는 어때요?

펄프가 너무 낮아 저순차 분말을 낮추기 어렵고, 온도가 너무 높으며, 극성 분말이 분말화되었거나 상당한 균열이 있으며, 하이킹이 있습니다. 12, 발사된 펄스의 밀도가 고르지 않거나 크다. 슬러리 표면 밀도는 여러 측면으로 균일하게 구분되지 않습니다. 극성 시트의 앞뒤 밀도가 일치하지 않고, 두 측면 표면 밀도가 일치하지 않으며, 극성 혼합이 고르지 않아 다이아몬드화 시간이 일치하지 않으며, 재료 자체가 불안정하고, 멀치 표면 밀도가 불안정하며, 또한 대면적 밀도나 소형 밀도가 있습니다.

13, 롤러 압력 디버깅. 두 가지 방법이 있는데, 하나는 입자의 미세 구조에서 얻는 방법이고, 두 번째는 전극의 모양(검, 밀가루, 주름)에서 얻는 방법입니다. 14. 영화 제작 과정 중과 제작 후.

폴 베이킹의 목적은 수분을 제거하는 것이지만, 온도와 시간을 조절하며, 생산 시 폴 베이킹 온도는 130도이고, 필름의 베이킹 온도는 90도입니다. 15, 극의 보관 조건. 필름이 완성되면 막대는 밀봉된 건조한 환경에 보관됩니다.