リチウム電池の充電の基本的な作り方と注意事項

著者：Iflowpower – Dodávateľ prenosných elektrární

I. 材料の体系化性能の意味と説明 比表面積（m2 / g）：材料の単位質量粒子の表面積を指します。 （試験方法：単位重量当たりの物質に吸着されたアルゴン量を算出する）。

粒子サイズ（μm）：物質粒子の説明。物質粒子の直径を指します。 D50 は材料の平均粒子直径を表します。 振動密度（G / CM3）：物質が振動している質量の単位は機械的振動の質量です。

また、材料自体も存在し、外観タイプ、放電容量、容量効率、不純物含有量なども各種材料の性能制約となる。 第二に、電極における各種材料とその基本的な使用特性 1、導電剤カーボンインク導電剤は、不快なカーボン、良好な導電特性、強い吸着、大きな比表面積、約 60-100 m2 / g であり、それ自体には容量がありません。 人造黒鉛導電剤は、導電性がカーボンインクより劣りますが、比表面積が小さく、10〜30mAh / gで、容量は約290mAh / gで優れています。

天然黒鉛もあり、それ自体の導電性に応じて導電剤としても使用できますが、高容量のため負極材料としても使用できます。 ナノスケールの炭素繊維は導電性が良く、加工性能も優れていますが、価格は高価です。 2、電極材料は一般にリチウムイオン二次電池、コバルト酸リチウムであり、それ自身のグラム容量は135〜150mAh / g、コンパクト密度は3です。

65〜4.00 g / cc、LiCoO2は正極に開放電圧の高さを持つリチウムイオン電池です。 エネルギー効率が高く（理論エネルギー1068Wh/kg、理論容量274mAh/g）、サイクル寿命が長く、放電が速いですが、価格は高価です。

負極材料：人造黒鉛、中間相炭素微粒子、天然黒鉛改質など。 通常の人造黒鉛：グラム容量290〜310mAh / g、圧縮1.45〜1。

55g/cc。 中間相炭素マイクロスフィア：グラム容量310〜320mAh / g、圧縮1.55〜1。

65g/cc。 天然黒鉛改質：グラム容量320〜340mAh / g、コンパクト1.55〜1。

65g/cc。 3、接着剤は一般的にPVDFで有名で、化学名はポリフッ化ビニリデンで、その粘度の大きさは分子量、官能基の位置、加工プロセスによって影響を受けます。 一般的に、同じ処理プロセス、同じ官能基位置に関しては、分子量が大きいほど粘度が高くなりますが、粘度の増加に伴い、スラリーの沈降がより顕著になります。

CMC と SBR は水性システムで使用される接着剤です。 CMC（カルボキシメチルセルロース）：白色または微細黄色の粉末で、それ自体は結合特性を持っていますが、水性システムでは、その最も基本的な用途はSBRまたは分散材料です。 SBR（ブタドブレンブレウェルミルク）：白帯のライトブルーの乳化液、ポリマー化合物、CMCと混合され、接着性能が向上します。

第三に、電池が良好な性能を発揮するためには、材料に関するいくつかの条件を満たす必要があります。良好な性能を発揮するには、以下の条件を満たす必要があります。1、材料自体の構造、粒子の大きさ、粒子の外観の滑らかさ、電極内の活性分子の均一な放電、3、活性分子と導電剤の良好な接触、4、導電ネットワークのスムーズさ、5、電解質の良好な浸透度、6、材料特性に関する各プロセス条件が良好であること。 第四に、撹拌方法と手順 1、PVDF接着剤を撹拌します。設定する濃度に応じて、PVDF乾燥粉末の量を参考にし、乾燥オーブンに入れ、70〜80度で60〜120分間焼き、その後NMPと呼ばれる接着剤容器に入れ、容器を固定し、PVDF乾燥粉末を容器に加え、その後、PVDF乾燥粉末が追加されるまで撹拌しながら溶かし、容器をできるだけ密封し、完全に溶解するまで3〜4時間撹拌し、ゆっくりと密封して一定時間撹拌し、ゴム内の気泡を取り除くか、またはその溶液を固定容器に注ぎます。 このゴムは縁起が良く、濃度は一般的に12％です。

CMC: 方法のステップは基本的に同じですが、溶液システムは水ベースであり、溶媒はNMPではなく脱イオン水であり、溶液の濃度は通常2〜3.5％です。 2、計算材料を真空オーブンに入れて160度の真空オーブンで4時間撹拌し、その後撹拌します。一般的な手順は次のとおりです。2。

1 導電剤SPを加え、十分な量のNMPで湿らせ、10〜20分間撹拌します。 2.2 最初のステップに他の導電剤を加え、10〜20分間撹拌します。

2.3 活性物質とガムを加え、スプーンでかき混ぜ、その後、より滑らかになったと判断されるまで攪拌機で高速でかき混ぜ、攪拌機に切り替えて 2 時間放置し、スラリーを高速でよくかき混ぜて分散の目的を達成します。 2.

4 固まるまで調整し、30分ほどゆっくりかき混ぜて蒸気を抜きます。 2.5 スラリーを除去し、濾過します。

3、材料を撹拌する 3.1 導電剤 SP を加え、少量の NMP で湿らせ、10 ～ 20 分間撹拌します。 3.

2. その他の導電剤、活性物質、CMCおよび適量のH2Oを加え、スプーンでかき混ぜ、スラリー表面がより滑らかになるまで撹拌機で高速撹拌し、その後撹拌機で1.2〜1.5H撹拌します（このステップでは、分散の目的を達成するために高速濃縮が必要です）。

3.3 2番目のステップに適切な量のH2Oを追加します。 3.

4 上段に十分な量のSBRを加え、約30分間撹拌してSBRに完全に溶解させる。 （SBRを添加する際は低温、低速が必要です）3.5 スラリー水分含有量10〜15％のNMP（ステップ1でNMPプラスを含む）を添加し、泡が立つまでゆっくりと30分間撹拌します。

3.6 スラリーを除去し、濾過する。 V.

実験における一般的な問題、問題の解決と影響 1、目的、焼き時間の経過、温度。 電極材料: 水分、油、ほこりを除去するため、焼成条件は通常 160 度 4 時間です。 接着剤: 重要なバリ取り、焼き付け条件は通常 70 ～ 80 度で 60 ～ 120 分焼きます。

酸化酸：水分と結晶水に加えて、焼成条件は通常70〜80度で30〜60分です。 ２、導電剤の使用原理。 導体は一般的に抽出法を使用して混合されます。

3. 電池に添加した導電剤の効果。 導体は、容量、サイクル、プラットフォーム、高温および低温放電特性、高電流放電、安全性能、内部抵抗などの影響が少なくなります。

４、材料を加える順番の違いとメリット・デメリット。 導電剤と接着剤の添加シーケンス、シュウ酸の添加シーケンス、水性材料へのNMPの添加シーケンスなど。 5、接着剤はバッテリー性能にあまり影響を与えません。

6. 食材の急速冷却による影響はどのようなものですか。 7.

油性陰性構成とシュウ酸中のシュウ酸の添加量と操作方法。 ガス加熱の目的は、銅箔の表面酸化層を除去して銅箔表面に腐食溝を形成することと、銅箔上にスラリーを散布することの2つです。 使用量は通常PVDFの2%です。

8、水系における CMC、SBR の使用と注意事項。 CMC と SBR はどちらもスラリーに使用される接着剤を持っていますが、この時点で CMC が重要であり、接着には SBR が重要です。 9.

水分分布がマイナスの場合のNMPの追加方法と使用方法。 水性負極に NMP を添加することは、負極箔の表面張力を高め、スラリーテーブルをより滑らかにし、パルプの固着を防ぐために重要です。 ただし、投入時には、SBR と NMP は高分子有機物であり、2 つの物質が高速または高温で反応し、ゼリー状になってガスを伴う可能性があることに注意する必要があります。

10、固体、粘度、ゲル種の関係。 11. 引き上げる時のオーブンの温度はどうですか。

パルプが低すぎて低シーケンス粉末を下げることができない、温度が高すぎる、極性粉末が粉末になっている、または重大な亀裂があり、ハイキングがあります。 12、発射されるパルスの密度が不均一または大きい。 スラリーの表面密度は均一ではなく、いくつかの側面に分かれています。極性シートの前後の密度が一定でなかったり、両側の表面密度が一定でなかったり、極性混合が不均一でダイヤモンド加工時間が一定でなかったり、材料自体が不安定だったり、マルチの表面密度が不安定だったり、面密度が大きかったり小さかったりすることもあります。

13、ローラー圧力のデバッグ。 2 つの方法があり、1 つは粒子の微細構造によるものであり、もう 1 つは電極の外観 (ガム、小麦粉、しわ) によるものです。 14、映画の制作過程および制作終了後。

極焼きの目的は水分を除去することですが、温度と時間を管理し、製造時の極焼き温度は130度、フィルムの焼き上がり温度は90度です。 15、ポールの保管状態。 フィルムが完成した後は、密閉された乾燥した環境でポールを保管します。