ייצור בסיסי ואמצעי זהירות לטעינת סוללת ליתיום

Mwandishi:Iflowpower- Leverandør av bærbar kraftstasjon

I. משמעויות ביצועי מערכת חומר ותיאור שטח פנים ספציפי (מ"ר / גרם): מתייחס לשטח הפנים של חלקיקי המסה של יחידת החומר. (שיטת בדיקה: חישוב נפח הארגון שנספג בחומר של משקל היחידה).

גודל חלקיקים (מיקרומטר): תיאור של חלקיקי חומר, מתייחס לקוטר של חלקיקי חומר. D50 מתאר את קוטר החלקיקים הממוצע של החומר. צפיפות שווא (G / CM3): החומר מרטט את מסת המסה של יחידת הרטט המכני.

בנוסף, ישנו גם חומר עצמו, סוג מראה, יכולת פריקה, יעילות קיבולת, תכולת טומאה וכדומה הם גם אילוצי הביצוע של חומרים שונים. שנית, חומרים שונים באלקטרודה ומאפייני השימוש הבסיסיים שלה 1, חומר מוליכים פחמן דיו סוכנים, פחמן לא נוח, תכונות מוליכות טובות, ספיחה חזקה, שטח פנים ספציפי גדול, כ 60-100 מ"ר / גרם, שלה עצמו אין יכולת. חומר מוליך גרפיט מלאכותי, המוליכות פחות גרועה מדיו הפחמן, אבל שטח הפנים הספציפי קטן, 10-30 מיליאמפר/גרם, שהוא קיבולת, כ-290 מיליאמפר/שעה, וזה טוב יותר.

יש גם גרפיט טבעי, בהתאם למוליכות שלו, הוא יכול לשמש גם כחומר מוליך, אך גם כחומר אלקטרודה שלילי בשל קיבולת גבוהה. וסיבי פחמן בקנה מידה ננו, מוליכות טובה, ביצועי עיבוד טובים, אבל המחיר יקר. 2, חומר האלקטרודה הוא בדרך כלל סוללת ליתיום יון משנית, וליתיום קובלטאט, קיבולת גרם משלו 135-150 mAh/g, הצפיפות הקומפקטית היא 3.

65-4.00 גרם/סמ"ק, LiCoO2 היא סוללת ליתיום יון בעלת אלקטרודה חיובית בעלת גובה מתח במעגל פתוח. גבוה מאנרגיה (תיאורטי מאנרגיה 1068Wh/kg, קיבולת תיאורטית 274mAh/g), חיי מחזור ארוכים, פריקה מהירה, אבל המחיר יקר.

חומר אלקטרודה שלילי: גרפיט מלאכותי, מיקרוספירת פחמן פאזה בינונית, שינוי גרפיט טבעי וכו&39;. גרפיט מלאכותי רגיל: קיבולת גרם 290-310mAh/g, דחיסה 1.45-1.

55 גרם / סמ"ק. מיקרוספירות פחמן פאזות ביניים: קיבולת גרם 310-320mAh/g, דחיסה 1.55-1.

65 גרם לסמ"ק. שינוי גרפיט טבעי: קיבולת גרם 320-340mAh/g, קומפקטית 1.55-1.

65 גרם לסמ"ק. 3, הדבק מפורסם בדרך כלל ב-PVDF, השם הכימי הוא פוליווינילידן פלואוריד, וגודל הצמיגות שלו מושפע ממשקל מולקולרי, מיקום הקבוצה הפונקציונלית ותהליך העיבוד. באופן כללי, לגבי אותו תהליך עיבוד, אותה מיקום קבוצתי פונקציונלי, ככל שהמשקל המולקולרי גדול יותר, כך צמיגותו גבוהה יותר, אך עם העלייה בצמיגות, ההתיישבות שלו של התרחיץ בולטת יותר.

CMC ו-SBR הם דבק המשמש במערכת מימית. CMC (carboxymethylcellulose): אבקה לבנה או מיקרו-צהובה, בעצמה בעלת תכונות מליטה, אך במערכת המימית, השימוש הבסיסי ביותר שלה או חומר פיזור ו-SBR. SBR (butadous-blene-blewell milk): נוזל אמולסיה כחול בהיר חגורה לבנה, תרכובת פולימר, מעורבת עם CMC, וביצועי ההדבקה שלו טובים יותר.

שלישית, הסוללה מבצעת ביצועים טובים כדי לעמוד במספר תנאים לחומרים, כדי להפוך אותו לביצועים טובים, לא להגיע לתנאים הבאים: 1, מבנה החומר עצמו, גודל גודל החלקיקים, גרגירים חלקות המראה; פריקה אחידה של המולקולות הפעילות באלקטרודה; 3, מולקולה פעילה וסוכן מוליך מגע טוב; 4, לנהל בצורה חלקה את הרשת; 5, ודרגת חדירת אלקטרוליט טובה; 6, עבור כל תנאי תהליך טובים עבור תכונות החומר. רביעית, שיטת ערבוב ורצף 1, ערבוב דבק PVDF: לפי הריכוז שיש להגדיר, מתייחסים לכמות האבקה היבשה של PVDF, מכניסים לתנור יבש, אופים 60-120 דקות ב-70-80 מעלות, ולאחר מכן מכונה NMP. נוסף, המיכל אטום ככל האפשר, בוחשים 3-4 שעות, עד שהוא נמס לחלוטין, מערבבים לאט לאטום למשך פרק זמן כדי להסיר את הבועות בגומי או לשפוך את הפתרון שלהם לתוך המיכל הקבוע. הגומי הזה משמח, הריכוז שלו הוא בדרך כלל 12%.

CMC: שלב השיטה הוא בעצם זהה, אבל מערכת התמיסה היא על בסיס מים, הממס הוא מים מופחתים ולא NMP, וריכוז התמיסה הוא בדרך כלל 2-3.5%. 2, חישוב חומר כדי לקחת חומר לתנור ואקום למשך 4 שעות בתנור ואקום של 160 מעלות, ולאחר מכן מערבבים ואז מערבבים, השלבים הכלליים הם כדלקמן: 2.

1 הוסף חומר מוליך SP, והרטיב אותו בכמות מספקת של NMP, וערבב 10-20 דקות. 2.2 הוסף חומרים מוליכים אחרים לשלב הראשון, ערבב את 10-20 הדקות.

2.3 הוספת מוצרים פעילים ומסטיק, ערבוב עם כפית, ולאחר מכן בוחשים על המערבל במהירות גבוהה עד שהוא נחשב חלק יותר והופכים למערבל למשך 2 שעות, והדיסק נדרש במהירות גבוהה ערבוב סמיך, להשיג את מטרת הפיזור). 2.

4 כוונן אותו למוצק, מערבבים באיטיות 30 דקות כדי להסיר אדים. 2.5 הסר את הסילוף, מסנן.

3, חומר בחוש 3.1 הוסף חומר מוליך SP, הרטיב אותו בכמות קטנה של NMP, ערבב במשך 10-20 דקות. 3.

2 הוספת חומרים מוליכים אחרים, מוצרים פעילים ו-CMC ואת הכמות המתאימה של H2O, בוחשים עם כף, ולאחר מכן בוחשים במהירות גבוהה על המערבל עד שרואים שמשטח התמיסה חלק יותר, ולאחר מכן מקובע לערבול.

3.3 הוספת כמות מתאימה של H2O לשלב השני. 3.

4 הוספת SBR מספיק בשלב העליון, ערבוב מומס לחלוטין ב-SBR, כ-30 דקות. (דורש טמפרטורה נמוכה ומהירות איטית בעת הוספת SBR) 3.5 הוסף תכולת מי תמיסה 10-15% NMP (מכיל NMP פלוס בשלב 1), מערבבים לאט את הבועה, 30 דקות.

3.6 הסר את הסילוף, מסנן. V.

בעיות נפוצות בניסוי, פותרות את הבעיה ומשפיעות על 1, המטרה, הזמן והטמפרטורה של האפייה. חומר אלקטרודה: להסרת לחות, שמן ואבק, תנאי אפייה בדרך כלל 160 מעלות 4 שעות. דבק: דפלאש חשוב, תנאי אפייה בדרך כלל 70-80 מעלות אפייה 60-120 דקות.

חומצה אוקסית: בנוסף ללחות ומים גבישיים, תנאי אפייה בדרך כלל 70-80 מעלות למשך 30-60 דקות. 2, עקרון השימוש בחומרים מוליכים. מוליכים מעורבים בדרך כלל, תוך שימוש בשיטת החילוץ.

3. השפעת חומר מוליך נוסף לסוללה. מוליכים פחות מושפעים מהיכולת, מחזוריות, פלטפורמה, תכונות פריקה בטמפרטורה גבוהה ונמוכה ופריקת זרם גבוהה, ביצועי בטיחות, התנגדות פנימית וכו&39;.

4, ההבדל בסדר הוספת החומרים והיתרונות והחסרונות. מוליכים ודבק מוסיפים רצף, חומצה אוקסלית מוסיפים רצף, NMP מוסיפים רצף בחומר מימי וכו&39;. 5, דבק בתוספת פחות השפעה על ביצועי הסוללה.

6. מהי ההשפעה של קירור מהיר במהלך מרכיבים. 7.

כיצד לגופן והוספה וכמות החומצה האוקסלית בתצורה השלילית השמנונית וחומצה אוקסלית. ישנן שתי מטרות של חימום גזי: להסיר את שכבת התחמוצת פני השטח של רדיד הנחושת וליצור חריץ קורוזיבי על פני רדיד הנחושת, ופיזור התרחיץ על רדיד הנחושת. השימוש בו הוא בדרך כלל 2% מ-PVDF.

8, CMC, SBR שימוש ואמצעי זהירות במים. גם ל-CMC וגם ל-SBR יש דבק, המשמש בסלרי, שבו CMC חשוב בשלב זה, ו-SBR חשוב להדבקה. 9.

כיצד להוסיף NMP ולהשתמש כאשר חלוקת המים שלילית. הוספת NMP באלקטרודה שלילית מימית חשובה כדי להגביר את מתח הפנים של נייר הכסף השלילי, מה שהופך את טבלת הסילוף לחלקה יותר, וכדי למנוע את החגורה של העיסה. עם זאת, בעת האכלה, יש לשים לב ש-SBR ו-NMP הם חומרים אורגניים מולקולריים גבוהים, טמפרטורות מהירות או גבוהות יכולות להגיב בשני חומרים, בצורת ג&39;לי ומלוות בגזים.

10, הקשר בין מוצק, צמיגות ומין ג&39;ל. 11. איך טמפרטורת התנור בעת משיכה.

העיסה נמוכה מכדי להוריד את האבקה ברצף הנמוך, הטמפרטורה גבוהה מדי, האבקה הקוטבית אבקה, או סדק משמעותי, ויש עלייה. 12, צפיפות הפולס המשוגר היא לא אחידה או גדולה. צפיפות משטח התרחיץ אינה מחולקת באופן אחיד למספר היבטים: הצפיפות הקדמית והאחורית של היריעת הקוטבית אינה עקבית, צפיפות פני השטח של שני הצדדים אינה עקבית, הערבוב הקוטבי נגרם באופן לא אחיד שזמן היהלום אינו עקבי, החומר עצמו אינו יציב, הצפיפות של המשטח הקוטבי היא לא עקבית או צפיפות המשטח הניתנת לא גדולה ביותר.

13, איתור באגים בלחץ הרולר. בשתי דרכים, האחד הוא מהמיקרו-מבנה של החלקיקים, השני הוא מהמראה של האלקטרודה (מסטיק, קמח, קמטים). 14, במהלך תהליך ההפקה ולאחר הפקת הסרט לאחר ההפקה.

מטרת האפייה בעמוד היא להסיר את הלחות, אך הטמפרטורה והזמן נשלטים, וטמפרטורת האפייה הקוטבית היא 130 מעלות במהלך הייצור, וטמפרטורת האפייה של הסרט היא 90 מעלות. 15, תנאי האחסון של המוט. לאחר השלמת הסרט, העמוד מאוחסן בסביבה יבשה אטומה.