廢棄鋰離子電池-濕式回收技術

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廢棄的鋰離子電池含有大量不可再生且經濟的金屬資源如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，如果能夠對廢棄的或不合格的鋰離子電池進行有效的回收，不僅能減少廢電池對環境的壓力，還可以防止鈷、鎳等金屬資源的浪費。 常州金博帆能源新材料有限公司

有限公司 與大學合作，以江蘇技術師範學院、江蘇省深加工技術及利用重點實驗室為技術依托，成立了科研組。 瓦倫丁金屬經過三年的研究，針對處理流程複雜、工序長、有機溶劑、造成環境有害等因素，縮短流程，降低能耗，提高金屬回收率、純度和回收率，形成年產8000噸廢舊鋰離子電池金屬全封閉清洗回收工藝及其利用成果。

此項目屬於固體廢棄物資源化利用項目。 其技術原理是採用濕式冶金技術進行分離回收，包括浸出、溶液淨化、溶劑萃取等，再透過電冶金技術最終得到單質金屬產品。

技術路線是：先解決切片、拆解、粉碎、分選、排序；拆卸後的塑膠及鐵質外殼的回收；將電極材料分選後進行鹼浸、酸浸、英脫萃取。 萃取是關鍵步驟，將銅與鈷、鎳分離；銅進入子宮頸罐；將鈷、鎳溶液經萃取後，再經萃取，然後結晶濃縮，直得鈷鹽和鎳鹽；或分別與鈷、鎳、鎳、鎳反應得到電鑽和電子鎳產物。 電沉積製程的鑽、銅、鎳回收率達99%，品位達99。

98%、99.95%和99.2%~99.

9%、硫酸鈷、硫酸鹽產品等 在優化研究成果的前提下，進行產業化的開發建設，建立一條年回收8000噸廢舊鋰離子全封閉清洗處理生產線，回收鈷1500噸、銅1200噸、鎳420噸，總產值超4億元。 限制了濕式回收重金屬技術，在國內尚未見過。

此成果對國家廢棄鋰離子電池金屬資源的利用有一定的指導意義，成功填補了國內空白；清潔環保、成本低、利潤高，在同類公司中具有較大競爭優勢。 採用濕式回收工藝，一體化、簡化流程、能耗低、產品回收率高。 浸出製程採用3次回流浸出，浸出率提高至98%。

7%；高效銅、鈷萃取器分離銅、鈷的萃取，並整合高濃度硫酸銅、硫酸液，滿足電解沉積製程要求，提高重金屬回收效率。 電沉積過程電壓和電流密度降低，節省電力消耗。 整個製程回收率高，屬於高價值加工技術。

電爐過程中，發芽的少量硫酸廢氣收集到無氣罩負壓廢氣中，減少了廢氣排放；貧液量，其中銅離子含量低，硫酸濃度提高。 藥液或浸出液循環使用，綜合利用率高。 加工過程大部分透過泵浦輸送，水槽、循環槽、洗滌槽、提取箱及分料槽等均是封閉的。

工序控制嚴格，機械化程度高，減少了因跑偏造成的生片損失，也減少了非組織污染物的排放。 硫酸、鹽酸噴灑量大，去除率高，廢氣排放量低。 廢水解決後達標排放，濾渣、廢渣用於製造水泥、磚瓦等建築材料，固體廢棄物處置率100%，實現了污染達標排放。

廢棄舊鋰離子電池屬於危險廢棄物，但從中回收重金屬，最終獲得電解鈷、電解銅、電解鎳等高價值產品，可作為鋰離子電池加工原料，同時形成規模化加工生產線，更好地實現了區域資源的循環利用。 國內仍僅處於研究階段，尚未見規模化的通報。 本工程採用粉碎—分選—浸出—萃取—濃縮結晶的製程回收銅、鈷、鎳等。

在晶圓離子電池中，不僅進行了各項製程的最佳化，也提高了酸的浸出速度和產量。 純度、整合化減少了製程，降低了製程操作的複雜性，降低了回收成本，並提高了製程彈性。 根據市場調整產品種類，最終可得到鈷、電子級鈷、電子鎳等高附加價值產品，同時可得到硫酸鈷、硫酸鎳等加工鋰離子電池的原料，以實現資源的循環利用。

另外也考慮了廢氣、廢水、廢渣等。 對加工過程進行改進，並加入環保控制、清潔化處理，達到污染達標排放的目的。 經過我國組織專家小組對此計畫進行立項鑑定，其水準為國際領先。